[发明专利]次铁精矿回收工艺

权利要求书

1.次铁精矿回收工艺，其特征在于：包括以下步骤：

a、预处理：将次铁精矿筛分至粒度＜0.5mm，碳质还原剂细磨至粒度＜3mm，并均干燥至含水率＜3％；

b、物料装填：将次铁精矿和碳质还原剂以三层同心柱体的形式装填于至少有一端封闭的柱形罐中，内层柱体及外层柱体填充碳质还原剂，中间层柱体填充次铁精矿，罐底和填充物料后的柱体上均覆盖一层碳质还原剂；

c、预热：物料装填至反应罐后，随炉升温至900℃～950℃；

d、焙烧还原：将预热后的物料在900～1150℃下，焙烧30～40h；

e、冷却：将还原后的物料随炉冷却，得到次铁精矿还原锭；

f、细磨筛分：将还原锭取出，经过破碎、细磨，筛分出粒度＜0.075mm的次铁精矿占其总质量的80％以上；

g、磁选：将筛分后的次铁精矿进行磁选，分离得到铁粉和富钛料。

2.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤a中，所述的次铁精矿的主要成分为TFe40％～45％，TiO₂20％～27％。

3.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤a中，所述的碳质还原剂为无烟煤、焦粉、木炭或石油焦中的至少一种。

4.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤b中，所述的柱形罐的形状为圆柱形。

5.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤b中，所述的内层柱体的半径为30mm～40mm，中间层柱体的厚度为40mm～50mm，外层柱体的厚度为15mm～20mm。

6.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤b中，所述的次铁精矿与碳质还原剂的总填充质量比为1～1.2：0.4～0.7。

7.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤b中，所述的碳质还原剂覆盖的厚度为：底层10mm～20mm，顶层20mm～40mm。

8.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤e中，所述的次铁精矿还原锭中TFe50％～70％，TiO₂28％～32％；MFe45～60％；金属化率90％～95％。

9.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤g中，所述的磁选其磁场强度为2500～3000Gs。

10.根据权利要求1所述的次铁精矿回收工艺，其特征在于：步骤g中，所述的分离得到的铁粉的主要成分为TFe85～93％，TiO₂5～8％；MFe84～90％；富钛料的主要成分为TiO₂55～70％，TFe5～8％；MFe0.5～1.5％。