[发明专利]用于烧结机单齿辊破碎机构的修复方法

摘要

本发明公开一种用于烧结的单齿辊破碎机的星轮机构修复方法。包括以下步骤1）、确定焊接工艺参数；2）、对待修复单齿辊破碎机构的尺寸测绘及整体拆卸；3）、制作修复用专用工装；4）、星轮辊齿的修复；5）、星轮辊面的修复。本发明的星轮机构修复方法，能有效解决单齿辊在高温恶劣的工况下，服役工件寿命短且生产制作周期长的问题。修复后的单齿辊破碎机构能大大地提高使用寿命，降低设备的投入成本和维修费用，并且提高了生产作业率。最大限度的提高单齿辊破碎机构在烧结机中的使用效果，具有较好的经济效益和社会效益。

主权项

用于烧结机单齿辊破碎机构的修复方法，其特征在于：包括以下步骤：1）、确定焊接工艺参数：根据已知待修复星轮母材材质与修复用材料的焊接连接性确定焊材规格和焊接方式的具体焊接工艺参数；2）、对待修复单齿辊破碎机构的尺寸测绘及整体拆卸：先对待修复单齿辊各主要工作部位及装配部位的形位尺寸的测绘，以及制作标准检验样板，然后对待修复单齿辊破碎机构整体拆卸，最终将七个星轮从六方轴（5）上卸下进行表面清理除锈；并用工具碳弧气刨去除疲劳层及原始焊层；3）、制作修复用专用工装：所述的专用工装包括中空支架（10）上部的两端相对位置分别固连一对固定挡板（8）以及由所述的固定挡板（8）固定的转胎；4）、星轮辊齿的修复：a、焊接星轮辊齿修复用骨架：将待修复的星轮辊齿架设在步骤3）制作的专用工装的转胎上，采用普通焊条，先在待修复的星轮辊齿本体（1）的中部至少焊接一个与星轮辊齿上部形状相适配的上骨架（11）；再在该星轮辊齿本体（1）头部沿齿厚纵向至少均匀焊接三条与该星轮辊齿头部形状相适配的侧骨架(12)；b、焊接星轮辊齿修复用格栅：采用普通焊条，在待修复的星轮辊齿本体（1）上，且靠近所述的上骨架（11）两侧面分别焊接上格栅（13）；再在星轮辊齿头部的每两条侧骨架（12）之间横向焊接侧格栅（14）；c、填充耐磨合金：分别在上格栅（13）与上骨架（11）形成的空间内，以及在侧格栅（14）与侧骨架（12）所形成的空间内，采用隔层焊接方式，均手工焊接耐磨合金材料（15），即采用普通焊条焊3~5mm，再用耐高温耐腐蚀堆焊耐磨焊条堆焊8~10mm的耐磨合金；d、外表面的耐磨处理：需在星轮辊齿两个侧表面、侧骨架（12）的外端面以及易磨损部位堆焊耐高温耐腐蚀堆焊耐磨焊条；且根据星轮辊齿的工作和磨损程度确定堆焊厚度，并在堆焊过程中随时用预先做好的满足外形尺寸要求的星轮辊齿样板进行比对，避免造成堆焊工作层厚度不均匀；5）、星轮辊面的修复：在星轮辊面（2）上堆焊耐高温耐腐蚀堆焊耐磨焊条；厚度为3~5mm，堆焊过程中需保证专用工装将星轮辊面转动到水平位置时进行施焊；还包括下述对其它磨损位置的修复或更换步骤：6）、对安装轴承及密封环的主轴部位及两侧保护套（3）和护板（4）磨损的修复，焊条采用普通焊条 ，焊接时注意保留加工余量，确保机加工要求；7）、对两侧保护套3和护板4的更换：磨损严重的，先对磨损件材料本身进行成分检测，先钻取粉末进行定性分析和定量分析，根据检测的材料选择与之一致的材质生产加工，在保护套（3）小锥口端及以上15~25mm的圆周区域手工堆焊耐高温耐腐蚀堆焊耐磨焊条；厚度为3~5mm，在护板（4）靠近星轮一端自护板（4）外圆向圆心方向70~80mm范围内堆焊耐高温耐腐蚀堆焊耐磨焊条；厚度为3~5mm，完成后的产品形位尺寸需满足要求；还包括下述对工艺、尺寸、硬度检验步骤：8）、根据选用的不同焊材的规格、焊接方式，按给定的工艺参数调定焊接的电流、电压，使之达到最佳的焊接工艺要求；9）、对于采用普通焊条和采用耐高温耐腐蚀堆焊耐磨焊条两种焊材交替隔层焊接方式，严格控制每一层的焊接厚度，用检验工具每堆焊一层检验一层，以保证同时满足连接强度和耐磨特性；10）、采用红外测温仪检查焊接层间温度在180~210℃，有效控制焊接变形量；11）、对每一项修复或更换后的产品尺寸进行检验，利用预先制作检验样板保证辊齿外形尺寸的统一性及辊面弧度的一致性，如出现不合格品，重新回到上述相应步骤，直到满足要求为止；12）、使用便携式硬度计测定产品洛氏硬度，HRC均值X_bar=58.3 HRC最大值Max=59.7 ，最小值Min=56.4，平均方根值S=1.1，极差R=3.3，硬度值范围在±2以内，硬度值检验合格。