[发明专利]一种柴油机中间体铸件制造工艺

摘要

本发明公开了一种柴油机中间体铸件制造工艺；其特征在于：其基本过程如下：铸造工艺设计、模具制作、合型、熔炼、浇注、开箱、落砂、铲砂、切割冒口、补贴、粗清理、喷、抛丸、荒加工、全面MT+UT、缺陷修补、热处理、喷、抛丸、粗加工、船级社检验、最终检验。通过PROCAST铸造工艺模拟模软件进行模拟计算，依据模拟结果进行了铸造工艺优化，确保铸件内部质量满足技术要求；完成了熔炼工艺、焊接和热处理工艺，粗加工工艺编制及检验路线的研发工作等。

主权项

一种柴油机中间体铸件制造工艺；其特征在于：其基本过程如下：步骤1）铸造工艺设计：通过铸造工艺仿真软件ProCast，进行了低速柴油机轴承座（中间体）成形工艺设计及优化工作；步骤2）模具制作：按铸造工艺图制作模样、芯盒、检查模样、芯盒的结构及尺寸造型、制芯按铸造工艺图制作砂型及砂芯；步骤3）合型：检查砂型砂芯尺寸、检查本体试块数量，确保型腔清洁，尺寸准确性；步骤4）熔炼：采用电弧炉氧化法熔炼，用快速测温仪测量炉内钢水温度；步骤5）浇注：出炉温度1600℃～1620℃，包内吹氩，浇注温度1530℃～1560℃，氩气保护浇注；前期对准缓慢浇注，之后快速浇注，上冒口后缓慢浇注，在砂型中缓慢冷却；步骤6）开箱：严格按操作规程开箱，确保铸坯不因开箱温度控制不当造成的裂纹、缩水等铸造缺陷的发生并且不能损伤铸件本体；步骤7）落砂：保温60小时，落箱温度小于300℃，用表面温度计进行确认；步骤8）铲砂：确保表面光洁度，严防铲痕、铲伤；步骤9）切割冒口、补贴：采用气割方法去除冒口，浇道、披缝及补贴，本体试样可部分切离铸件；步骤10）粗清理：去除多余金属和粘砂；步骤11）喷、抛丸：确保表面光洁度达到需要；步骤12）荒加工：确保表面光洁度满足UT+MT检验要求；步骤13）全面MT+UT：进行检验，做好无损检测记录；步骤14）缺陷修补：进行修复，依据无损检测记录，对一些允许的缺陷进行修复；步骤15）热处理：加热速度：≤80℃/h；保温：550～620℃；保温时间：至少6小时；冷却速度：炉冷≤75℃/h；降至≤300℃出炉；步骤16）喷、抛丸：对铸件进行抛丸处理，使铸件表面达到无损检测要求；步骤17）进行粗加工；步骤18）进行检验。