[发明专利]工程车轮制造工艺

摘要

一种工程车轮制造工艺，该工程车轮分为七个部分：轮缘、活动座圈、活动挡圈、固定挡圈、直筒、辐板、固定座圈，其中轮缘为对称的两个，其特征在于：按如下顺序的加工工艺步骤进行：（1）备料、（2）车加工、（3）组装。本发明与现有技术相比较，具有精度高、轮廓漂亮、承载量大（设计单轮承载70000kg）、结实耐用，且工艺简单易实现、设备投资少、加工成本低、加工周期短和效益实现快的优点。

主权项

一种工程车轮制造工艺，该工程车轮分为七个部分：轮缘、活动座圈、活动挡圈、固定挡圈、直筒、辐板、固定座圈，其中轮缘为对称的两个，其特征在于：按如下顺序的加工工艺步骤进行：（1）备料：除直筒件采用板料卷圆焊接以外，其余各件均采用锻件；其中，焊接件材料选用50#，焊缝双面坡口焊接，焊线均匀饱满，焊件回火去应力处理，焊缝需X光探伤检测，无气孔夹渣咬边等焊接缺陷，焊缝处冲击试验及拉伸试验指标不得低于原材料强度；锻件选用Q345B，要求无夹渣裂纹等锻造缺陷，在净尺寸的基础上单边留4mm加工余量，椭圆度小于2mm；（2）车加工：轮缘：先平两端面，平至高度110mm，再车内外孔径，外径876.5mm，内径723.9mm，再以其中一个端面及内孔为基准装夹工件，车内外形轮廓，轮廓内外半径分别为R52和R84；活动座圈：先平两端面，平至高度363.5mm，再车外圆半径754mm，内圆半径698.5mm，再车座圈台阶及5°斜面，该斜面即为轮胎安装面；活动挡圈：先平端面，高度59mm，再车外径R719.5，内径R684.5，在其内侧要加工出半径为10mm的圆弧突起，用于同固定挡圈配合，且加工完后需用锯床或者线切割割断；固定挡圈：平端面高度125.4mm；车外径R698.5，内径R651mm，在外圆上需要加工出半径为10mm和半径为6.4mm的凹槽，分别用于与活动挡圈配合和安装密封圈； 直筒：平端面，高度1211mm，车内外径，外径R698.5,内径R679.5，在距一端约280mm处加工60°密封管螺纹；辐板：平端面，高度54mm，车内外径至外径R679.5内径R600，然后在Φ1258mm的分布圆上加工64‑Φ26.5（均布）的螺栓孔；固定座圈：方法同轮缘；（3）组装：将加工完的各部件去尖角毛刺后，将辅板按偏距0mm焊接到E直筒内壁，直筒一端连接固定挡圈，其另一端连接固定座圈，固定挡圈外侧顺次连接活动挡圈、活动座圈和一轮缘，固定座圈外侧与另一轮缘相连接；最后喷漆即可。