[发明专利]大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法

摘要

本发明公开一种大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其通过采用严格的腹板(2)、滑环板筒节(1)制作装配焊接工艺、对进、出口滑环焊缝质量和焊接变形加以控制，从而有效地保证滑履磨筒体进、出口滑环的几何尺寸精度和产品质量，并确保了腹板(2)与滑环板筒节(1)的形位公差满足要求，达到了设计要求，且此技术可操作性强，生产成本低。

主权项

1.一种大型滑履磨筒体进、出口滑环的装焊工艺方法，其特征在于：其具体的制作装配工艺流程为：(1)、采用数控切割机对腹板的毛坯进行下料，腹板(2)由两块拼接，下料时外圆留15mm加工余量，割磨坡口，带出引、灭弧板。(2)、采用埋弧自动焊对两块拼接的腹板(2)进行焊接，焊接时反面清根，焊接过程中需要多次翻转，控制焊接变形，焊后矫正，平面度应不大于3mm，按图纸要求对焊缝进行超声波探伤检查。(3)、对焊接后的腹板(2)标记出基准线，用于在装配时参照，使与滑环板筒节的接缝相互错开。(4)、对焊接后的腹板(2)加工外圆坡口，以保证腹板(2)与滑环板筒节(1)的装配间隙均匀。(5)、滑环板筒节(1)的长度方向两块接料，每端留300mm压头量，在平板上划出基准线以及四条中心线，采用半自动气割加工滑环板筒节(1)长度方向两端头焊接坡口，并用埋弧自动焊焊接，焊接时点焊引、灭弧板，反面清根，焊接过程中注意多翻转，控制焊接变形，焊后矫正，焊后对焊缝进行超声波探伤检查。(6)、对焊接后的滑环板筒节(1)进行热处理，即对焊接缝进行远红外去应力退火。(7)、对焊接后的滑环板筒节(1)的一侧端面先加工作为基准面，并在车床上划出装配腹板(2)的位置线。宽度尺寸进料滑环左端面留20mm加工余量，右端面留15mm加工余量，出料滑环两端各留15mm加工余量，并在筒体板上标出左右端。从而保证腹板(2)相对于滑环板筒节(1)的装配精度。(8)、在卷板机上对焊接后的滑环板筒节(1)进行压头后，并半自动割压头及坡口，再进行滚圆，严格控制圆度不大于2mm，特别应检查纵焊缝处圆度，用特制的筒体圆度检测仪进行至少三处的检测。(9)、将进行滚圆后的滑环板筒节(1)平放在装配平台上，要求装配平台平面度不大于1mm，用弯尺在外圆至少8点找平筒节，并保证垂直度不大于1mm，用划线盘复检腹板(2)位置线。(10)、根据腹板(2)位置线在位置线上点焊一定位板，定位板保证直角，且下料边打磨光滑，根据滑环板筒节(1)上标出的基准线放入腹板(2)，在筒体内壁检查用弯尺检查腹板垂直度不大于2mm，腹板(2)周边间隙均匀不大于2mm，然后进行定位焊。(11)、在腹板(2)下部同时对腹板及滑环预热，对焊缝区预热100℃以上进行焊接，焊接采用埋弧自动焊连续焊接，如有中断，应立即保温，温度不得低于100℃。焊接过程中注意多次翻转，控制焊接变形，并留一段应力释放段先不进行焊接，然后进行探伤检查焊缝，合格后进行热处理，热处理返回后补焊，再次探伤检查焊缝。(12)、加工装配后的腹板(2)、滑环板筒节(1)的两端面、焊接坡口和焊缝等，然后返回，参与其他段筒节的装焊。