[发明专利]人工砂石系统半干式制砂工艺

摘要

一种人工砂石系统半干式制砂工艺，本工艺实施的方式为“先湿后半干”，“以破代磨”，即在对半成品分级的同时，用高压水冲洗各种级配的骨料，除去骨料表面所裹的泥粉，骨料分级、脱水后，选择合适粒径的骨料作为制砂料源，采用立轴式制砂机制砂，加砂水、粉砂回收利用，控制制砂工艺各个环节骨料的含水率，从而达到半干式制砂，可以同时避免干法、湿法制砂存在的缺陷，一次性投资少，能够实现低投入，高产出，砂的石粉含量、细度模数、含水率均能得到较好控制，同时可以消除粉尘大气污染，辅以粉砂、废水回收利用，提高砂的产量和减少用水量，适用于水电站高碾压混凝土坝的建设，同时也可应用于公路、桥梁、机场、工业与民用建筑等领域。

主权项

1.一种人工砂石系统半干式制砂工艺，包括毛料含泥控制、半成品加工中的脱泥分级工艺技术、制砂料源的含水率控制、立式制砂机技术参数控制、砂筛分的分级及细度模数调节技术、砂水回收系统的工艺技术和成品砂的质量控制，其特征在于(1)毛料含泥控制：粗碎车间对毛料选择加工，主要控制毛料的含泥量是否超标，毛料的含泥量应根据该系统的处理能力和毛料的泥性来确定，毛料不允许含泥块和泥结石，毛料的含泥量大于5％，会影响成品的质量和增大系统的运行成本；毛料含有未经风化的泥块及泥结石，被破碎后分解在半成品中，筛分及洗石机无法处理干净，这些泥块及泥结石就进入成品中，严重影响了成品的质量；毛料的含泥在5％-10％时，可增加二次洗泥设备；含泥量大于10％时，应将小于30mm的料作为废料处理，废料输送到弃渣堆，再用车辆运输至弃渣场，解决毛料质量问题；(2)合格的半成品进入半成品料仓后被输送至中碎车间筛进行分级处理，粒径大于80mm的特大石重新进入破碎机加工，粒径在40-80mm之间的大石经过高压水冲洗后进入成品料仓，粒径小于40mm的骨料进入圆筒洗石机洗泥，粒径为2.5-40mm的骨料重新分级处理，中、小石在分级的同时经高压水洗净、脱水后进入成品料仓；粒径在2.5-5mm的骨料直接进转料仓与洗净后破碎的干料混合形成制砂料源，小于2.5mm的细砂及泥粉进入粉泥分级处理系统；(3)制砂料的含水率控制：制砂料源由转料仓提供，生产前检测料源的含水率，料源的含水率应控制在2％-5％之间，一般控制在2.5％-3.5％之间为最佳状态，根据料源吸水率不同，最佳含水率将发生变化；(4)立式制砂机技术参数控制：主要控制立式制砂机转子线速度，让骨料能够充分破碎，提高半成品砂的成砂率，制砂机转子的线速度应根据不同岩石的特性、给料量、骨料粒径、含水率等四个环节试验确定其最佳参数；(5)砂筛分的分级及细度模数调节技术：立轴式制砂机加工的半成品砂输送至砂筛分车间，用筛孔为2.5*10mm、筛孔为3*10mm、筛孔为4*10mm的钢丝筛网分别对半成品砂分级处理，根据筛网的孔径调节进各筛分的进料量，细度模数大于2.8时，增大2.5*10mm筛的进料量；细度模数小于2.6时，增大4*10mm筛的进料量，当成品砂的石粉含量在17％-22％之间，细度模数在FM＝2.6-2.8之间时，半成品砂的含水率控制在2％～3％为最佳；(6)砂水回收系统的工艺技术：回收的砂水主要来源于半成品分级处理的过程中，粒径小于2.5mm的骨料和洗石污水；砂水进入沉砂池后，用机械搅拌加物理沉淀原理将砂中粉和泥分离，泥、水进入沉泥池沉淀，用抽砂泵将分离的砂和部分水抽进螺旋分级机二次洗泥，使砂和泥再次分离，洗净后的0.16～2.5mm的粉砂经螺旋分级机回收，其含水率为9％～13％，产量为砂总产量的10％～15％。；(7)成品砂的质量控制：回收的粉砂在螺旋分级机中将泥除去后输送至脱水筛，充分脱水后的粉砂的含水率在6％～8％之间，细度模数在FM＝2.4～2.5之间，与筛分砂综合后一起构成成品砂，成品砂的含水率在3.5％～4.5％之间，平均含水率为3.8％，细度模数在FM＝2.6～2.8之间，最优细度模数为2.75，石粉含量在17％～22％之间，平均石粉含量为18.5％。