[实用新型]强力运输皮带铆扣机

说明书

本实用新型属于装钉机技术领域，主要涉及的是一种强力运输皮带铆扣机。

现有的强力皮带铆扣机主要由机架、上模、装钉板、下顶杆坐及液压机构组成，上模固定在机架顶部，由加力杆使千斤顶活塞上升，推动顶杆坐及装钉板向上运动、挤压，完成一次铆扣程序，然后放油卸压，使活塞带动顶杆座及装钉板下降复位后向一侧移动进行下一次铆接程序。经使用，该机存在以下不足：

1、重量大，不适应煤矿井下地面不平的工作环境，放置不稳，对铆接工作多有不便。

2、一次限制排列四只皮带扣，每完成一次铆接程序大约需用两分钟，若完成铆接一米宽的运输带的一付联接，56只皮带扣需30分钟。由于每次仅能铆接四只扣，影响了扣子排列的平整度，因扣子受力不均影响了运输带接头的拉力强度和工作寿命。

3、液压结构常有漏油现象，操作人员需要经常检查、保养调整工作限力阀、压力过高易损坏机件，过低会影响铆扣质量，故障率较高。

本实用新型的目的即由此产生，提出一种结构设计合理、重量轻，操作、移动方便，连续铆扣快速准确，使用寿命长的强力运输皮带铆扣机。

为实现上述目的，本实用新型是通过以下技术方案实现的：其主要由机架、装钉板、加力手柄、光杠齿条、凸轮、上模、下锤体、移动手柄、夹板、压板机构及自动定位装置组成，装钉板固定在机架的前部位置，其中部设有多组放置铆钉的铆钉孔，装钉板上端的一边端设有定位槽，平行外侧为滑行轨道，装钉板的内侧为定位齿条、下部为移动齿条；上模设置在装钉板的上部位置，其穿过支撑上设置的上导向孔经上加力臂与凸轮滑动连接，下锤体设置在装钉板的下部位置，其穿过支撑上设置的下导向孔经下加力臂与凸轮连杆的一端连接，凸轮连杆的另一端与凸轮联接，凸轮、上加力臂、下加力臂及支撑均设置在夹板内，凸轮通过轴套以键连动固定在夹板内，加力手柄设置在伸出夹板外的轴套上，其与轴套通过键连动，光杠齿条穿过轴套内孔固定在机架上，在装钉板上的滑动轨道上设有轴承，该轴承通过轴与夹板内的支撑固定联接，在装钉板的下部及光杠齿条下部分别设有移动齿轮，该移动齿轮通过移动齿轮轴与移动手轮固定连接；铆扣定位机构的一端设置夹板外加力手柄的下部位置，另一端在铆扣前伸入装钉板内侧的定位齿条内实现定位锁定，铆扣完成时自动退回准备下一次定位锁定；用于压实皮带的压板机构设置在机架的前端部位置。

本实用新型结构设计合理，其具有以下优点：

1、可根据皮带厚度，通过调整偏心轴手柄达到理想的铆接效果。

2、一次可排列十四只强力杠，连续装钉后强力扣排列整齐美观，有效地提高了皮带连接面的平整度和工作寿命。

3、本机重量轻、体积大，加大了着地面积，工作平稳，特别对井下工作环境有很好的适应性。

4、由于凸轮杠杆力比较大，且设有铆扣定位机构，因而使用安全可靠，大大提高了工作效率。

5、密封性好，使用寿命长。

本实用新型有如下附图：

附图1为本实用新型结构示意图。

附图2为本实用新型定位锁定机构的结构示意图。

结合附图，给出本实用新型的实施例如下：

如图1所示：本实施例主要由机架22、装钉板13、加力手柄1、光杠齿条26、凸轮2、连杆3、支撑7、上模10、下锤体15、移动手轮23、夹板24及压板机构和铆扣定位装置组成，机架22采用φ26.7mm钢管和4^#角钢制造，其作用是减轻机身重量，便于移动。装钉板13设置在机架22的前部位置，装钉板的中部设有多组铆钉孔，用于放置“U”型铆钉，为防止铆钉在孔内移动，铆钉孔设为型，装钉板13的上端一边端设有可使钢条穿过用于固定一组皮带扣11的定位槽12，与其平行外侧为滑行轨道，装钉板13的内侧为定位齿条、下端为移动齿条。上模10设置在装钉板13的上部位置，其上部穿过支撑7上设有的上导向孔通过上滑块8和滑块销9固定在上加力臂4的前端，从而使上模10在支撑7的上导向孔内呈垂直状态滑动，上加力臂4的后端与凸轮2滑动连接；下锤体1设置在装钉板13的下部位置，其上设置有可使装钉板13上的一组铆钉顶出的顶杆4，下锤体15的下部穿过支撑7上设有的下导向孔与下加力臂20的前端通过下滑块16与滑块销17轴向转动联接，从而使下锤体15在支撑7的下导向孔内呈垂直状态滑动，下加力臂20的后端与凸轮连杆3的一端连接，凸轮连杆3的另一端与凸轮2联接。凸轮2、上加力臂4、下加力臂20及支撑7均设置在夹板24内，上加力臂通过偏心轴5、下加力臂通过下定位销19固定于夹板24内，偏心轴5的作用是用来调整上加力臂4的位置，达到上模与装钉板13之间有效的压力间隙。加力手柄1设置在伸出夹板24外的轴套上，其与轴套通过键连动。光杠齿条26穿过轴套内孔固定在机架22的后部左右位置，其与装钉板13共同支撑悬挂于机架上的夹板总成。在装钉板13上端的滑动轨道上设置有轴承6，该轴承6通过轴与夹板24内的支撑7固定联接。在装钉板13和光杠齿条26的下部分别设置有与装钉板13下端的移动齿条和光杠齿条下端齿条相啮合的移动齿轮18，移动齿轮18通过移动齿轮轴21与移动手轮23固定连接。定位机构设置在夹板24外加力手柄1的下部位置，(如图2所示)，其主要由定位杠杆27、拉杆接头28、拉杆29、弹簧30、导套31、滑动键32、定位键33组成，定位杠杆27的一端设置在加力手柄1的下部，其通过杠杆螺钉38固定在夹板24上，定位杠杆27的另一端通过接头轴销34与拉杆接头28联接，拉杆29的一端与拉杆接头28通过螺纹固定联接，在拉杆28上套有弹簧30，拉杆29的另一端通过拉杆销35与滑动键32连接，滑动键32的前端设有定位键33，其与滑定键32通过轴销36固定联接，定位键33的前端在铆扣前伸入装钉板13内侧的定位齿条内实现定位锁定，在铆扣完成时自动从定位齿条内退回，预备下一次铆扣的定位锁定程序。为防止定位键33在退出装钉板13的内侧的定位齿条后再次伸入定位齿条内，在夹板24内的支撑7上固定有可使定位键33在退出定位齿条时与定位齿条错移的碰球68，在滑动键32外设有导套31，其通过导套螺钉37固定在夹板24上。压板机构设置在机架的前端部，其由手轮39、压板丝杠40及压板41组成。本实用新型在使用时，在装钉板13的铆钉孔内分别设置铆钉，然后把十四只强力扣11排列其上，穿入钢条定位后，放置皮带25后，旋转手轮39，以键联动轴套，使凸轮、凸轮连杆动作，迫使上、下加力臂一端扩张，由于加力臂中部以销轴定位于夹板上，使上加力臂另一端通过滑块、轴销使上模向下运动，压紧强力扣，同时下锤体顶杆向上运动，推出“U”型铆钉穿过强力扣的下钉孔、皮带及强力扣的上钉孔，使钉尖顶入上模下平面的弧型槽内，并使“U”型铆钉尖在其内向心弯曲压实，即完成一个扣子的铆接。同时，自动定位装置自动打开，处于铆下一个强力扣定位的准备状态，拉回加力手柄，转动移动手轮约90°，由移动齿轮推动夹板总成向右移动。此时，自动定位装置已自动定位，操纵加力手柄后即可连续进行铆扣。经测试，完成铆扣一米宽皮带的一付联接仅需10分钟左右。