[实用新型]罐身缩颈反边装置的改良构造

说明书

本实用新型与制罐机具有关，尤其是关于一种罐身缩颈反边装置的改良构造。

首先，请参阅图1，一般罐体的制造程序是先将一管状的罐身A用一缩颈反边装置施加缩颈反边的加工程序B，而后再用一封罐机将已缩颈反边的罐身加一盖封装成筒状，以便进行装料作业程序，待装料完成后再用另一封罐机将筒状罐身的开口端加盖封闭而得成品。

就此一制造程序而言，在用缩颈反边装置施加缩颈反边操作时，是将管状罐身A管轴两端开口部分分别进行一道或三道等不同的缩颈程序，使罐身两端得以具有不同型式的颈部以适应使用者的使用习惯。

再请参阅图2所示已有的缩颈反边装置1，以动力驱动上下相对的若干模具2、3，使之以主轴4为中心，作一圆周运动，而各该上下模具2、3在运动的同时分别沿上下二凸轮5、6上所设的导槽7、8滑移而作出一对应的曲线起伏，使其在作圆周运动的同时得以再作一上下伸缩的运动，使之进行罐身缩颈及反边作业。

但是，上述常见的缩颈反边装置1的构造设计，用来分别适应上下模具2、3对罐身所需加工的单道或多道缩颈程序，因此其彼此配合的凸轮5、6具有专属的性质，换句话说，就是各该凸轮5、6所具有的导槽7、8，其曲线弧度是分别适应各该上下模具2、3于上下伸缩运动时所需的行程而设计的，使该上模具2进行罐身的单道缩颈及反边作业，该下模具3则施加罐身多道缩颈及反边程序。

从产业上说，制罐工厂在制造罐头成品的制程中，有先将罐身单道缩颈部位的管口对盖成筒状罐身(C)再装料填充的，也有先将罐身多道缩颈部位的管口封盖成筒状罐身(C)再加以填料的。不同的填充物有不同的制罐程序。因此，在制造制罐机具时，需要适应制罐工厂所需的程序，提供不同的制罐机具，亦即变化该上模具2以进行单道或多道的缩颈程序。由于各该上下组成构件均有其专属的性质存在，因此，在变换该上模具2进行单道或多道缩颈作业时，就需要将上下组成构件作整体的重新组装。这样，制罐机具的制造工厂就要先有订单指明所需的型式后方可进行制造作业，因而不能预先将机具制造完成。于是工厂无法进行连续的制造作业，而必须待有订单时方得开工，造成厂内人力、物力的闲置，徒增生产成本，相应地也增加了制罐工厂的设厂成本，影响产业的发展。

另外，由于现代制罐工厂的多元化，一制罐工厂不仅只单独生产一种罐头成品。当新罐头产品与旧有制程的制罐程序不合时，就需要更换制罐机具的缩颈反边装置的缩颈反边作业。已有的构造在作此更换作业时，需要作整体的重新组装。如此一来，非但耗费甚多的时间、人力及物力，造成产业增加成本，而且亦会影响业界更新产品的意愿而阻碍产业的进步。

因此，本实用新型的主要目的在于提供一种罐身缩颈反边装置的改良构造，它可以预先制造完成，使之降低制造成本，达到人尽其利，物尽其用的理想。

本实用新型的另一目的则在于提供一种罐身缩颈反边装置的改良构造，它便于更换缩颈反边的作业程序，以利制罐产品的变换，提高制罐工厂多元化，以促进产业进步。

于是，为达成上述目的，本实用新型所提供的罐身缩颈反边装置的改良构造包含有：上下两凸轮，是同轴上下对应，分别具有第一及第二导槽，凹设于其外侧环壁上，并沿其环缘延伸成环状；若干对传动杆，分别以一端嵌置滑设于一对应凸轮的第一导槽中，杆轴并与各该凸轮的轴向平行对应；若干对传动管套，同轴穿置于对应的传动杆杆身上，并分别以一端嵌置滑设于一对应凸轮的第二导槽中，且各对传动杆及传动管套的另端末端并彼此相向对应；若干模件，分别置设于对应的传杆与传动管套的另端末端上；其特征在于：该上凸轮的导槽与该下凸轮的导槽分别具有一预定的曲线弧度，并呈上下相对的对应状态，而以动作起点相同、作用点相同的方式，使各该传动杆与传动管套沿各该导槽的弧度作上下相对的同步伸缩运动。

本实用新型有9张附图：

图1为制罐流程的平面示意图；

图2为常用的罐身缩颈反边装置的剖视示意图；

图3为本实用新型一较佳实施例的剖视示意图；

图4为本实用新型一较佳实施例上凸轮的立体外观图；

图5为本实用新型一较佳实施例上凸轮的导槽曲线弧度示意图；

图6为本实用新型一较佳实施例下凸轮的立体外观图；

图7为本实用新型一较佳实施例的下凸轮的导槽曲线弧度示意图；

图8为本实用新型一较佳实施例的上部模件剖视图；

图9为本实用新型一较佳实施例的下部模件剖视图。

以下结合附图举一实施例对本实用新型作详细说明。

实施例