[实用新型]改进的挤型机结构

说明书

本实用新型涉及一种铝型材的加工装置。

具高度可塑性的挤型材料由于可直接由机械成型，在现代工业中大量被应用，而目前挤型机设备其结构一般如图17、18所示，其中：挤型机前端为前车壁60，并于前车壁60内侧连接换模座61，换模座61的模座611上设置模具612；换模座61的一侧设置有盛锭筒62，使挤料可于盛锭筒62内受压，并由压杆63前端压饼于盛锭筒62的中央槽孔内挤压挤型料，使挤型料经由模座641上的模具612导出成型，压杆63后退且挤料通过模具612被挤压成型后，压杆63即后退，再由剪刀汽缸64下降，使刀刃将粘附于模具612前方的压饼压下及剪断残料。

又如图18所示，模座611设置在换模座61的滑柄613上，并于模座611的一侧设有嵌合孔6111，该嵌合孔6111内可设置换模垫614的嵌合块6141，模座611顶端还设置有模具612；另外在换模座61的一侧设置模座汽缸615、辅助汽缸616。结合图9可看出，由于挤压成型时压杆63乃挤压至模具612前方(图中a位置)，使换模时可籍由辅助汽缸616的较大推力，以提供足够力量将模具612的挤型料与前车壁60的挤型料分离(如图中b位置)，并使模座611移动至换模座61侧缘换模，再由模座汽缸615将模座611拉回至换模座61中央的模孔以准备下次挤压。

上述结构在实际工作中存在以下缺点：

1、由于换模时，必须籍由模座汽缸615将模座611推出至前车壁60一侧换模，再于换模后由模座汽缸615拉回，使模座汽缸615设计的长度及所需行程必须足以将模座611推移至前车壁60侧方位置，因此该模座汽缸615长度即占据了整厂设备一侧的大幅凸伸水平空间，并造成工厂使用空间的浪费；而目前挤型厂的挤型机设于挤型机前方的挤料滑出台长度均为数十公尺长，因而该空间的浪费使生产成本大大增加。为了减少该空间的浪费，也有在安设挤型机时，在对应模座汽缸615位置的墙壁设置穿孔，以使安设时该模座汽缸615可凸伸于墙外，以节省空间成本。但此种安装方式造成墙壁破坏且安全性不佳，也不易维修。

2、由于模具612必须由人工操作吊车将其吊至挤型机一侧的模座611上，再由模座汽缸615拉回至前车壁60模孔位置，使换模过程浪费许多时间，生产率极低。

由于剪刀座44下压的高压剪刀，使得模具412产生偏移及前后晃动，会经常发生压饼粘附残料而必须费时的及时清洁现象。

本实用新型的目的在于提供一种减少工厂用地、降低设备成本、增进挤型机换模效率，且避免模具在挤压过程移位并防止模具中心线偏离挤压法线且便于压模机构下降与模具压合并在剪刀汽缸下降刀刃剪断时避免压饼粘附残料的改进的挤型机结构。

本实用新型是这样实现的：主要由设于挤型机前车壁上的换模机构、自动换模座和剪刀座组成，其中换模机构的换模座之上模、下模间设有滑槽，滑槽上设置模座、换模垫，且模座设有与换模垫的嵌接体接合的嵌合孔，在前车壁侧对应于换模垫一侧固设模座汽缸，模座汽缸的汽缸杆的前端设置于换模垫侧缘位置；自动换模座设置于前车壁一侧，底端为换模机台，换模机台顶端由固接元件固设机台滑座，换模滑座底端固设可在机台滑座上滑移的滑接块，且换模滑座前端下方设置与换模滑座内的汽缸杆固接的固定片，汽缸的汽缸座由固定栓与换模机台固接；剪刀座固设于前车壁上方位置，前端上方设置剪刀汽缸，剪刀汽缸的汽缸杆连设活动座，活动座底端设置刀刃，剪刀座后方对应换模座的模具上方位置设置压模机构，其中：

换模座的下模下方平行设置油压马达、齿轮及其连动的输送链条，且在适当位置设置平衡齿轮，输送链条顶端一侧由固定栓沿输送链条间隙固接固定座，且固定座与换模垫底端固接，模座汽缸的行程长度为模具与前车壁间的挤型料能被切断的适当长度。

机台滑座的前端与换模座的下模的滑槽平行，换模滑座顶部及中央位置设置若干定位块，且中央定位块设置位置和宽度可容置模座、预备模座、平衡块，换模机台与前车壁的接合位置固设有固定块，定位块及固定块顶端内侧设置导斜面，换模滑座末端设置重量略大于模座的平衡块。