[实用新型]一种钢锭模吊卸装置

说明书

本实用新型属于与起重机提升或降下机构连接的载荷吊卸装置技术领域，特别涉及一种钢锭模的吊卸装置。

已有技术中，吊运钢锭模采用的是由横杆联结两个椭圆形吊环的简单装置。在操作过程中主要依靠人工进行挂钩和卸钩，并且挂、卸时间长，效率低，同时存在不安全的因素。

本实用新型的目的是：提出一种利用自身重力挂、卸钢锭模的装置。该装置不仅提高了自动化操作水平，减少吊装时间，而且不危及人身安全

本实用新型的目的是通过下述技术方案来实现的：

一种钢锭模吊卸装置，包括主框架、挂钩、横梁、连杆机构、限位器、限位架、定位器和滑轮。主框架上接有挂钩，其下部与横梁联结。横梁上接有对称设置的两个连杆机构，其下与限位架梁联结。连杆机构由受力杆、顶杆、套筒、支承杆、托架、吊架、滚轮组成。顶杆为L形，其下部套接在限位架滑道内，其中部与滑轮固定联接，其上部与受力杆一端联接。受力杆上固接限位器，其另一端套接在套筒内，支承杆上端与套筒联接。托架设置在支撑杆前、受力杆下。滚轮接在吊架上端并置于限位器内。定位器正面有一闭环凹形滑槽，顶杆上的滑轮嵌接在滑槽内，其背面接有滑环，横梁套接在滑环内。

进一步地是：上述钢锭模吊卸装置中，挂钩旁的主框架上接有一固定杆。

与已有技术相比，本实用新型具有如下明显优点：

1.大大提高了装置的自动化操作水平；

2.利用装置的自重力自动挂钩和脱钩，缩短了作业时间，

  提高了工作效率；

3.减少了人工挂钩和脱钩工序，有利于安全生产。

  附图1为本实用新型主视局剖图；

  附图2为本实用新型左视图；

  附图3为本实用新型A-A剖视图；

  附图4为本实用新型B-B剖视图；

  附图5为本实用新型实施例主视局剖图；

  附图6为本实用新型实施例另一工作状态

  下面，结合附图和实施例对实用新型作进一步地说明。

实施例1.

钢锭模吊卸装置，包括主框架1、挂钩2、横梁3、连杆机构、限位器5、限位架6、定位器7和滑轮8。主框架1上焊接有挂钩2，其下部与横梁3固定联接。横梁3上焊接有对称设置的两个连杆机构，其下与限位架6联接。连杆机构由受力杆9、顶杆10、套筒11、支承杆12、托架13、吊架14、滚轮15组成。顶杆10为L形，其下部套接在限位架6的滑道内，其中部与滑轮8固定联接，其上部与受力杆9的一端联接。受力杆12的上端与套筒11联接。支承杆12的上端与套筒11的支点联接。托架13安置在支撑杆12前受力杆9之下。滚轮15焊接在吊架上端并置于限位器内。定位器正面有一闭环凹形滑槽16，顶杆滑轮8嵌接在滑槽16内，其背面接有滑环17，横梁3套接在滑环17内。

工作时，将该装置通过挂钩2挂在行车吊钩18位置。开动行车，该装置随之下降，当顶杆10与钢锭模19顶部接触而停止下降时，该装置其它组件仍继续下降。于是，顶杆10相对凹槽，定位器7向上运动。当滑槽6内的滑轮8被顶杆10带动上升并与滑槽6的上壁接触时，迫使定位器7向左滑移。当滑轮8上升至D点时即停止运动，其它各组件也随之停止运动。此过程中，两条受力杆9的结合点被顶杆10推动向上摆动至最高点，两个吊架14随限位器5内的滚轮15向外推开。提升主框架1，横梁3上升在重力的作用下，顶杆10不随其上升，顶杆10和滑轮8相对于凹形定位器7的滑槽16下降。由于滑槽16的作用，滑轮8将迫使定位器7随横梁3右移，滑轮8也随之沿滑槽16由D点下降到A点。与此同时，两受力杆9由于失去支承而向下移，直到与托架7接触重新获得支承后停止下移。此时，两条受力杆9的结合点到达最低点，形成向下的斜面，两个吊架14即在自重力作用下向中靠拢，完成钢锭模19

需要脱钩时，下降该装置，使吊架14在垂直方向上脱离钢锭模耳部且下移一定距离  当顶杆10与钢锭模19接触后停止下降，而其他组件仍在下降之中。于是，两受力杆9被顶杆向上顶起，在其结合点到达最高点并使两受力杆9分别形成向左、向右倾斜的斜面，两根吊架14即在自重力作用下分别向左右两边滑动，使其在横向方向脱离钢锭模耳。当顶杆10接触到钢锭模19后，滑轮8随顶杆10在定位器7上的滑槽16中由A点移至B点后暂停。此时吊架已完成纵、横两个方向均脱离钢锭模耳。其后，在该装置提升过程中，滑轮8将沿滑槽16到达C点后停止运动

实施例2

根据实施例1的钢锭模吊卸装置，在挂钩2的主框架1上焊接一固定杆20，以防止该装置在悬吊过程中产生较大的旋转。