[实用新型]强力喂入的高效节能榨油机

说明书

本实用新型属于分离技术领域，是一种强力喂入的高效节能榨油机。

现有榨油机的料斗直接与缸体的进料口相连，由料斗喂入的料坯易产生棚架，且入榨膛内的料坯轻、松、散，当料坯前进时，榨轴需用1—4节推料，从而导致榨轴的挤压、压榨段短，因此工作效率低，且易出现回油，造成停工、检修；参见图2，现有榨油机的榨油的引导区由正锥圆柱、倒锥三部分组成，只在圆柱部设置有导槽，因此存在着送饼慢，导致消耗功率大，工作效率低；现有榨油机榨膛内的榨条为16根，根数多，榨角小，不易于出油，且榨条的宽度窄易损坏。因此现有的榨油机存在着消耗功率大，工作效率低，易损坏之不足。

本实用新型的目的是设计一种消耗功率小，工作效率高的榨油机。

为达上述目的，本实用新型所采取的主要技术方案是对现有榨油机加以改进，在料斗与缸体进料口之间设置一破碎喂入机构，破碎喂入机构包括辊子、拨杆，拨杆装在辊子的外圆上，辊子的内孔装在一转轴上，转轴装在进料口部缸体上，转轴的另一端通过传动装置与主轴相连，并将榨轴的引导区改为由正锥、倒锥两部分组成，在正锥部设置导槽；将榨条由16根改为14根；并增设一传动轮，传动轮一端的轴装在主轴孔内，从而构成一种强力喂入的高效节能榨油机。

本实用新型为分离技术领域提供了一种理想的强力喂入的高效节能榨油机。本实用新型这种榨油机由于设置有破碎喂入机构，因此可将料斗内的料坯搅拌破碎强力喂入榨膛内，从而可使料坯入榨比重增加，提高了料坯在榨膛内的压榨力，当料坯前进时，榨轴只需用1—2节推料，增加了榨轴的挤压、压榨区，从而可使料坯在挤压、压榨两个区间同时出油，提高了工作效率，且堵绝了回油现象；本实用新型这种榨油机的榨轴，由于在引导区正锥部设置有导槽，因此可快速将压榨后的料坯送出，减少了功率的消耗；本实用新型这种榨油机由于榨膛内的榨条为14根，因此增大了榨角，使料坯微粒间产生巨大磨擦力，并加速了料坯在榨膛内的直线运动速度，可达入榨后升温快、升温高，加快料坯中蛋白质的热性多，且榨条的宽度增加，可保证榨条不易损坏；增设的传动轮可用于驱动滤油机，减少了现有滤油机的电机，减速装置，节约了能源，实现了榨油、过滤同步完成。新设计的本实用新型这种榨油机，如80机型与传统的68机型相比，同样配套5.5千瓦电动机(68机型原用电动机)生产效率提高15％，每时节电2—3度，与现有技术相比，具有消耗功率小，工作效率高，不易损坏等显著优点。

结合附图及实例进一步说明本实用新型强力喂入的高效节能榨油机的具体结构特征。

图1表示本实用新型强力喂入的高效节能榨油机的总装结构示意图。

参见图1，本实用新型强力喂入的高效节能榨油机包括：料斗1、破碎喂入机构2、缸体3、榨条4、传动装置5、榨轴6、主轴7、传动轮8、动力传动部分9、机架10、转轴11、加热元件12。缸体3装在机架10上，料斗1装在缸体3的进料口上，料斗1与缸体3进料口之间设置有一破碎喂入机构2，破碎喂入机构包括辊子、拨杆，拨杆装在辊子的外圆上，辊子的内孔装在转轴11一端，转轴11装在进料口部的缸体3上，转轴11的另一端通过传动装置5与主轴7相连。传动装置5包括一对相互啮合的齿轮，其中一个齿轮装在转轴11的一端，另一个齿轮装在主轴7上，主轴两端装在机架10上。榨轴6的引导区由正锥、倒锥两部分组成，正锥部设置有导槽。榨轴6中部装在榨膛内，榨轴6推料端的轴装在机架10上，引导区的轴装在主轴7的孔内一端。14根榨条装在缸体3的内孔壁上，组成多棱体榨膛。传动轮8采用带轮，带轮一端装有轴，轴装在主轴7孔内的另一端。动力传动部分9包括一对相互啮合的齿轮、带轮、转轴，主轴5装在大齿轮孔内，转轴一端装在小齿轮孔内，转轴的另一端的带轮通过皮带与电动机相连。加热元件12装在缸体3上。

使用时，启动电动机，通过动力传动部分9驱动主轴7转动，主轴7带动榨轴5、传动轮8，并通过传动装置5、转轴11带动破碎喂入机构2转动。料斗1内的料坯经破碎喂入机构的拨杆搅拌、破碎，由辊子强力压入榨膛13内，料坯经榨轴6的1—2节推料，3—5节挤压，6节一正锥端压榨后排出。