[实用新型]高强度螺纹滚丝机

说明书

本实用新型涉及加工螺纹的滚丝机。

滚丝机是利用带螺纹的两个滚丝轮通过高压将光滑的滚丝工件挤压在中间相互滚压出螺纹来。

传统的方法如图1所示是采用单油缸双向进给方式，由于单油缸作用力中心与滚丝轮中心不重合，在高压进给时连接滚丝轮的后板受力不均匀必然发生变形使滚丝轮中心线发生变化，滚丝工件中心位置相对提高，这样滚丝轮对滚丝工件就产生一个很大的上拱分力，其结果使得滚丝精度大为将低，甚至使固定滚丝轮后板的螺丝完全变形直至被拔断，产生破坏性故障，使得设备无法工作，所有这一切都对设备的刚性提出严峻的考验。对此缺陷的改进是将单油缸进给作用力与滚丝轮中心重合成一条直线，如图2所示，但这样双向进给势必变成单向进给，即，一滚丝轮固定，另一滚丝轮活动，当滚丝工件大小不同时，工件支撑块位置必须根据所需加工的螺纹直径经常进行调整，为了保证两个滚丝轮对工件施力平衡，调整所需的计算是相当复杂的，另外由于采用单个油缸，为保证所需的滚压力，油缸体积势必加大，加上为平衡反作用力而不得不增加部件的体积和重量，使得设备变得十分笨重。

本使用新型的目的在于克服上述滚丝工件上弹，工件支撑快位置不便调整，设备过于笨重的缺点。

本发明是以下述方式来实现的。

本发明采用对称于滚丝轮中心的双油缸分别和同样对称分布于滚丝轮两侧牵引杆相接，并通过这两个牵引杆带动左右滑座，进而使滑座上的滚丝轮向位于支撑块上的滚丝工件作左右对称滚压进给，如图3所示。由于两油缸和牵引杆都对称于滚丝轮中心线，所以它们合力的作用线与滚丝轮中心线相重合，高压进给时两个滚丝轮的后板所受力也是对称的，因而避免了传统滚丝机中所产生的上拱分力，同样的原因，固定滚丝轮后板的螺丝所受理的拉力也大为降低，换句话，对设备的刚性要求不再象传统滚丝机那样苛刻，这就为减轻整机重量和体积，节省原材料，减小能耗创造了充分的条件，再次，由于本发明采用了对称进给方式，这就可以保证在滚丝工件直径不同时只需左右对称移开两个滚丝轮即可，而不必变动工件支撑块位置，避免了为保证左右滚丝轮对移动后的支撑块上工件施力平衡而进行的繁琐计算。

下面结合图例来进一步说明本发明的实现过程及与传统滚丝机相比所具备的优越性。

图1是传统滚丝机的示意图。其中1为滚丝轮，2为工件支撑位置，3为油缸，4为后板，4′为后板变型后的位置，5为牵引杆。

当油缸3进油通过活塞推动牵引杆5进而牵引滑座实现滚压进给，由于油缸的施力作用线与滚丝轮中心线不重合，当滚压力达到一定程度时后板4必然发生4′时的变形，其后果，一是滚丝工件受到向上拱力向上弹起，严重影响滚丝精度，二是固定滚丝轮后板的螺丝发生变形或者被拔断。

图2是对图1的一种改进。其中

1，1′是两个滚丝轮，2是工件支撑位置，3是油缸，

4是牵引杆。

油缸3进油时通过活塞推动牵引杆4使滚丝轮1向滚丝工件做滚压进给，这种方式实现了滚压力作用线与滚丝轮作用线相重合，但这种方式存在一个固有的缺陷，就是其为单向进给，即，如图2所示滚丝轮1′为固定不动，如果滚丝工件的直径发生变化则必须重新计算滚丝工件支撑2的位置，而且这个位置的调整必须保证工件的受力平衡，所以十分复杂；再则由于滚丝工件所受的全部力都来自于该油缸，故该油缸须很大，为平衡这巨大的反作用力而不得不增加部件的体积和重量，使得整个设备十分笨重。

图3是本发明的一种示意，其中

1、1′是两个对称于滚丝轮中心且完全相同的油缸，2、2′是两个完全相同的滚丝轮，3、3′是对称分布于滚丝轮两侧且完全相同的两根牵引杆，4是工件支撑位置，5是滚丝轮后板。在两个牵引杆的中间位置分别有一个含三个转动副的平面机构，利用该机构可以保证当油缸进油时，两个滚丝轮2，2′实现向工件支撑位置4对称进给，由于油缸1、1′，牵引杆3、3′都分别对称于滚丝轮中心线，所以滚丝轮后板5的受力是对称的，这样就完全避免了传统滚丝机中出现的滚丝工件上弹现象，保证了滚丝的精度；其次由于采用双油缸和双牵引杆，单油缸、单牵引杆的施力和受力都得以减小，设备的刚性相对于滚丝工件也随之而增强；再次由于该发明采用双向对称进给，如果滚丝直径不同，通过牵引杆即可保证两个滚丝轮的对称进退，这样工件支撑位置在任何时候都保持不变，免去了传统滚丝机所需繁琐的调整计算。