[发明专利]耐热容器的成型方法及成型用的金属模具

说明书

本发明涉及耐热容器的成形方法及成形用的金属模具，特别涉及一种具有一次吹塑成形工序、热处理工序和最终吹塑成形工序的耐热容器的成形方法及成形用的金属模具。    

现有技术中，关于耐热容器的成形，例如有日本专利公报特公平4-39416号和特公平6-88314号所揭示的，备有一次吹塑成形工序、热处理工序、最终吹塑成形工序这样三阶段成形工序的方法。

用注射延伸吹塑成形的容器，其底部往往没有被充分延伸，装入高温物时，会因热收缩而引起变形，并导致容量发生变化。

为了解决这一问题，在日本专利公报特公昭57-57330号中揭示了一种在底部形成肋的耐热容器；日本专利公报特公平66-62157号中揭示了一种在底部形成沿周方向同心状地连设若干四角锥体的耐热容器。

上述耐热容器的三阶段成形方法中，要在容器底部形成各种形状时，通常是在最终吹塑成形工序做出这些形状，而为了在最终吹塑成形工序中做出这些在装入高温物时也不变形的复杂形状，必须对一次成形品的底部提供足够的热量。

但是，当一次成形品的底部有未延伸部时，该未延伸部通常比其它已延伸部厚，因此，在热处理工序这一短时间内，要提供做出上述各种形状所需的足够热量是很困难的。

另外，对一次成形品的底部施加该热量时，可能会生成未延伸部的球形结晶，从而影响容器的外观。

因此，在现有技术中，是通过尽量地使一次成形品的底部延伸，来消除未延伸部，防止球形结晶的生成。

如前所述，用尽量延伸一次成形品的底部，来消除未延伸部，防止球形结晶的生成时，其成形的调节非常困难，很难得到所需容器其它部分的壁厚分布，即使能减少底部的未延伸部，与底部外周相连的部分、特别是跟部的壁厚也会变薄，这对于耐热性、强度方面是不利的。

另外，通过改变容器的形状使底部延伸时，容器变长变大，这就需要特殊规格的成形机，而且，这种长大的容器也不实用。

本发明的目的是提供一种耐热容器的成形方法，这种方法能方便地形成具有耐热性底部的容器。

本发明的另一目的是提供一种成形用的金属模具，这种金属模具能方便地成形具有耐热性底部的容器。

为了达到上述目的，本发明的耐热容器成形方法包括：将预塑形坯成形为具有容器形状的一次成形品的一次吹塑成形工序、对上述一次成形品施行热处理的热处理工序、将已施行过热处理的上述一次成形品成形为最终容器形状的最终吹塑成形工序；其特征在于，在一次吹塑成形工序中，在一次成形品的底部上形成隆起底部，该隆起底部的形状与最终容器的隆起底部的形状基本上相同。

根据本发明，由于在一次吹塑成形工序中，在一次成形品的底部上形成隆起底部，该隆底部的形状与最终容器的隆起底部的形状基本相同，这样，预塑形坯通常处于能在复杂金属模具内成形的、保有充分热量的状态，所以，能较容易地成形复杂而有耐热性的隆起底部的形状。

因此，即使形成了形状复杂的隆起底部，也能减少隆起底部的剩余应力，可减少热变形，具有高耐热性。

本发明另一实施例的耐热容器成形方法包括：将预塑形坯成形为具有容器形状的一次成形品的一次吹塑成形工序、对上述一次成形品施行热处理的热处理工序、将已施行过热处理的上述一次成形品成形为最终容器形状的最终吹塑成形工序；其特征在于，在一次吹塑成形工序中，在一次成形品的底部上形成隆起底部，在热处理工序和最终吹塑成形工序中，保持着上述隆起底部的形状进行热处理和吹塑成形。

根据本发明，由于在热处理工序和最终吹塑成形工序中，保持着上述隆起底部的形状进行热处理和吹塑成形，在最终吹塑成形时就不必成形隆起底形状，因此，在最终成形时，就不必过高地升高一次成形品的底部温度，其结果，在热处理工序中，能缩短热处理的时间。

另外，不必在最终吹塑成形时，把在热处理工序中用较短的热处理时间进行热处理的、热量不够的一次成形品的隆起底部做出复杂的形状，因此，隆起底部的剩余应力少，能形成热变形少、耐热性高的隆起底部。

本发明另一实施例的耐热容器成形方法包括：将预塑形坯成形为具有容器形状的一次成形品的一次吹塑成形工序、对上述一次成形品施行热处理的热处理工序、将已施行过热处理的上述一次成形品成形为最终容器形状的最终吹塑成形工序；其特征在于，在一次吹塑成形工序中，用隆起底模在一次成形品底部上形成隆起底部，在最终吹塑成形工序中，用隆起底模保持住隆起底部形状地进行吹塑成形。