[实用新型]强化燃料燃烧的往复锅炉

说明书

本实用新型涉及一种强化燃料燃烧的往复锅炉。

目前使用的往复锅炉，普遍存在着热效率低的问题，其设计热效率为65～75％，而实际使用热效率只有55～60％。锅炉的升温升压速度较慢，燃料燃烧不完全，由于缺少隔热的设备、炉排和传动部件易过热、变形和烧坏，炉排头部和尾部及各风室之间漏风、窜风严重，造成预热段和燃烬段风量过剩，主燃段缺风的现象。

本实用新型的目的是提供一种强化燃料燃烧的往复锅炉，通过改变锅炉前、中、后拱的结构增强拱部蓄热、辐射传热能力，增强炉内气流拢动，强化了燃料燃烧，从而节约燃料，使升温升压速度增快；通过在每个风室用密封板密封风室的空隙，减少风室间的漏风、窜风现象，从而做到在各个燃烧区段合理布风；本实用新型的第三个目的是通过加装隔墙，减少往复锅炉炉排前部和煤斗的过热烧坏及传动部件过热、变形现象。

本实用新型是这样实现的：一种强化燃料的往复锅炉，包括锅筒、水冷壁管、集箱、炉墙、拱、动力传动部件和风室，燃烧室内增大前拱体积20～30％，增大后拱体积50％～60％，每个风室采用固定在隔板21上的挡风板27填塞竖缝22和横缝23。前拱上端抬高100mm，下端起点A压低到和煤闸板同一水平高度，加厚100～150mm，前拱下端AB段为直线或双曲线形，后拱下端C压低到距炉排300～400mm，上端比原后拱抬高100mm，厚度加大燃烧室延长300～400mm，后拱下端CD段为直线或双曲线形拱。每个风室设置挡风板27为硬聚乙烯板其数量为1～3块。

本实用新型具有下述特点：

1.炉排在炉内行程缩短、燃料在炉内贮留时间加长，从而提高热效率5－10％。

2.锅炉单位时间节煤量为20－40公斤。

3.升温升压时间比原有锅炉的升温升压时间缩短一半。

4.延长了炉排及煤斗及动力传动部件的使用寿命。

图1为本实用新型结构原理图。

图2为本实用新型动力传动部件连接图。

图3为风室密封放大图。

现结合附图进一步叙述本实用新型：

参见图1－3：一水平式往复锅炉，包括锅筒、燃烧室、水冷壁管、风室、炉排和动力传动部件。上锅筒1放置在由前墙4、后墙5、集箱3组成的锅炉燃烧室上，该燃烧室内部等间距排列水冷壁管2，靠近前墙4、后墙5处分别设置前拱6、后拱8。中拱7根据需要设置或不设置。为了增强拱部蓄热、辐射传热能力，本实用新型增大了前、后拱的体积，并适当改变了其设置位置与形状，具体做法是：将前拱6的上端抬高与前墙4连接，前拱的起点a压低至和煤闸板10的下端一样高，前拱加厚100～150mm，并将前拱ab段采用直线形或双曲线形拱。后拱8上端与后墙5连接，下端C点压低到距离炉排片300～400mm，后拱总长度为1000～1700mm，后拱CD段采用直线形或双曲线形拱。在前、后墙护板25的外侧设置岩棉隔温层26。A点是前拱的最低点，B点是前拱面向燃烧室的最突出点。同理，C点是后拱的最低点，D点是后拱面向燃烧室的最突出点。

电机16通过拉杆15带动弹簧板14旋转，框架13与弹簧板14连接，活动炉排片12与框架13连接，从而随着枢轴的旋转而使活动炉排片12移动。固定炉排片11与立柱18连接，它与框架13通过滚轮17滚动接触，该固定炉排片11与活动炉排片12与立柱18均用钩螺丝20连接。这种结构较之现锅炉的行程减少30％。从而实现燃料在炉内停留时间加长，达到使燃料充分燃烧的目的。在动力传动装置末端加装隔墙24。

本实用新型各风室19之间，为了减少漏风、窜风的现象，增加了两项措施，即：采用隔板21隔开各个风室，隔板上部有竖缝22和横缝23，间隙为20～50mm。在竖缝和横缝中还可以加装挡风板如聚四氟乙烯板27密封。

燃料投入煤斗9中之后，用煤闸板10控制投煤量，煤或其它燃料通过往复运动的炉排逐步向前移动，在燃料停留在炉排的期间，通过由电机16、拉杆15、弹簧板14的运转，促使多块炉排往复移动，通过风室19不断进风，促使燃料在炉排上充分燃烧，最后通过出渣口28弃去残渣。前拱、中拱、后拱采用耐火材料制作。挡风板27用紧固螺丝或点焊固定在隔板21上。

本实用新型的结构，适用于单个锅筒或双锅筒，横置式或纵置式往复锅炉，蒸汽或热水的倾斜式或水平式往复锅炉。