[实用新型]口红内肉成型模具

说明书

本实用新型涉及制造口红内肉的成型模具。

传统的成型口红内肉的模具构造如图六所示：包含有左侧模板9、右侧模板90及底盖板91等主要构件，该左侧模板9和右侧模板90的实体内侧分别预成多个相对应的左成型槽92和右成型槽93，左、右成型槽旁侧分别设有定位槽94和定位柱95，使左、右侧模块9、90组合时完全对应并定位。组装时，将右侧模板90两端的扣环96扣合于左侧模板两侧的凸体97上，再将底盖板91螺固于左侧模板和右侧模板底部亦起封闭成型槽的作用。当将口红原料注入扣合后的成型槽内部并冷却后，解除扣环96，并分开左、右模板9、90，即可将成型后的口红内肉条取出。这种成型模具的构造在实际制造和使用过程中存在下列弊病：

1.制造过程繁琐。因为若使口红内肉条成型后表面无凹凸不平的现象。就需在模具制造成型后将成型槽内表面进行一道表面研磨抛光手续，使其达到光滑如镜的效果。

2.口红内肉条成型后需打开扣环96，分开左、右模板，才能取出口红内肉条。显然存在操作不便的问题。

3.由于左、右侧模板底部与底盖板91采用螺接方式结合，必然在三者之间存在转角接缝，容易使口红内肉条在成型后的取出过程中发生拉撕现象而造成口红内肉条的表面或转角处的损伤。

4.因为左、右成型槽92、93是一组连贯的料孔，所以当其中任一料孔损伤时，必使模具整体报废，只有重新制作新模具，致使产品成本加大。

本实用新型的目的是提供一种能克服上述模具的缺点，使口红内肉条成型后取出容易并无        损伤的一次加工成型的口红内肉成型模具。

本实用新型的目的是通过以下技术方案实现的。它包括底模座（1）、中模板（2）和上模板（3）三部分；底模座（1）的上端面予成凹入部（10），凹入部中嵌有玻璃体（11），玻璃体的上端部设有料槽（12），凹入部的两对应端角处设有定位槽（13）；中模板（2）的底部预成凸出部（20）对应凹入部（10），凸出部（20）底面的两对称角设有定位柱（22），中模板的实体中贯通中定位孔（21）相应于料槽（12），中模板顶端面两对称端角设有定位槽（23）；上模板（3）上开具上定位孔（30）对应于中定位孔（21）和料槽（12），上模板的两侧底端设置定位柱（31）与定位槽（23）相结合。

实施例及附图说明：

图1是实施例1的分解结构示意图。

图2是实施例1的整体构造示意图。

图3是实施例2的底模座的并联组合结构示意图。

图4是实施例1的结构剖视图。

图5是实施例1的实施操作图。

图6是现有技术的分解构造示意图。

标号说明：

1－底模座，10－凹入部，11－玻璃体，12－料槽，13－定位槽；

2－中模板，20－凸出部，21－中定位孔，22－定位柱，23－定位槽；

3－上模板，30－上定位孔，31－定位柱；

4－口红罐，40－颈部。

组装实施例1时，先将中模板2以其凸出部20与底模座1的凹入部10组合，使定位柱22自然嵌合于定位槽13，令中模板2结合于底模座1，次将定位柱31嵌合于定位槽23，使上模板3与中模板2组合在一起。则口红罐4即可实现装置原料的功能。而本实施例的底模座1的成型制造方法是先将玻璃体11逐一组装于用于制造底模座的模具内部的料槽12部位，再将工程塑胶原料注入模具内部，待工程塑料冷却后退模即可成型为底模座1。而当任一玻璃体11使用一段时间有损伤时，操作人员可先对底模座1加温，将成型于工程塑料体中的玻璃体11拔出换入新元件，待冷却后，新换入的玻璃体11即与底模座1固定，而不会影响其他玻璃体。

操作过程请参阅图4、图5。操作人员先将口红原料于底模座1的料槽12中成型，再用口红罐4依次穿入上定位孔30和中定位孔21，然后使颈部40恰穿在成型后的口红内肉条顶部而后拔出，即完成化妆用口红盒内肉的组装过程。

本实用新型的底模座1可根据客户需求数量，采用将底模座1并联成型方式，制成具备各种数量料槽的底模座。（如图3所示实施例2）

本实用新型与传统成型模具相经，具有如下优点：

1.底模座1可直接一体成型，可免去再次加工的修饰过程。

2.由于料槽12是玻璃体11本身成型后自然形成的光滑如镜的效果，使得料槽内部完全消除了接缝，避免了损伤口红内肉条表面的情形发生。同时当其中一个玻璃体损坏时，操作人员可随时予以更换，而不必影响整体模具的使用。