[实用新型]沉降水冷式吸收排放装置

说明书

本实用新型涉及一种冶炼硫磺，特别是用在土法冶炼硫磺吸收装置与主体炉出磺管道口连通处的吸收排放装置。

悠史以来，土法冶炼硫磺使用的吸收装置：大都是在与主体炉相距规定尺寸的同一平面上，用砖砌成1～5间洞状阶梯形连通弯道沉降室，沉降室1与主体炉出磺管道口相连通，沉降室5尾端顶部设有混合气体排气孔。每沉降室侧面底设有能够密封的人工取磺口，沉降室底部分别用砖铺平（防止人工取磺时夹带杂质），每沉降室墙壁内外用白灰泥抹平持密封状态（防止漏气）。这种吸收装置是配合主体炉在冶炼过程中进行同步工作的吸收装置，结构的主要特征是：在配合冶炼过程中与主体炉形成密封连通的自然抽风、自然冷却及混合气体的排放。主要用途是：吸收冶炼过程中二氧化硫气体通过炉膛温度液化生成的液态硫和未液化的二氧化硫气体经自然冷却后凝成的微小粉末状硫。

当这种吸收装置配合冶炼主体炉（以容纳26吨黄铁矿为例）进行同步工作时：炉前工人先将人工取磺口进行密封，然后由主体炉炉膛下部出渣口处将柴、焦炭放入炉条部位，再将经加工备好的焦炭、矿石、围末料按比例、分层序一次性由主体炉顶端加料口给入炉膛规定位置，进行点火燃烧，待出渣口处焦炭均燃后，将出渣口及加料口进行密封，从主体炉炉条下部通风室由能够控制风量大小的进风口通入有限自然空气进行燃烧（燃烧温度为850℃～900℃），使炉膛的焦炭与矿石氧化分解生成混合气体（主要是二氧化硫气体及其它气体），靠炉膛温度（约450℃～500℃）将二氧化硫气体在炉膛及顶端空间至出磺管道内液化生成液态硫，随未液化的二氧化硫气体一同经带有坡度的出磺管道口进入吸收装置第一沉降室，液态硫由自流式经管口沉降底部自然堆积；未液化的二氧化硫气体经沉降室连通弯道的控制及温度逐渐降低的条件凝成微小粉末状硫，随炉膛配合的氧化风量作用力逐渐在二、三、四、五沉降室缓缓沉降，混合气体由沉降室5尾端顶部排气孔排出。

在同步工作过程中，燃烧温度的控制、炉膛温度产生的期间及二氧化硫气体的转化过程主要分三个阶段，炉前工人根据这三个阶段进行配合操作。

第一阶段：由点火1－6天，炉前工人根据给入炉膛的焦炭与矿石比例至下而上一次性燃烧的形式，按季节、随气候变化及时调整进风口的大小，一般以燃烧为主（燃烧温度为850℃～900℃）将矿石预热使炉膛逐渐产生液化温度，给第二阶段的炉膛液化温度提供先驱条件。此期间生成的二氧化硫气体逐渐转为橙黄色，由炉膛顶端出磺管道进入吸收装置第一沉降室及其它沉降室，随温度逐渐降低的条件凝成微小粉末状硫，由炉膛配合的氧化风量作用力在二、三、四、五沉降室缓缓沉降。

第二阶段：6～17天，通过炉膛焦炭与矿石至下而上逐步燃烧，燃烧温度仍保持850℃～900℃，在炉膛上部已产生约450℃～500℃的温度（此温度称液化温度）。此期间生成的二氧化硫气体为浓郁的橙黄色；靠炉膛液化温度在炉膛上部及顶端空间及出磺管道中生成液态硫；由带有坡度的出磺管道经管口流入吸收装置第一沉降室，液态硫沉降底部后自然堆积。部分未液化的二氧化硫气体及其它气体与第一阶段同理。此阶段主要生成的是液态硫，在整个出磺过程中称高峰期，操作配合进风口的大小也比较自如，但出磺管口温度不能超过500℃，炉前工人在此阶段开始期间为了签别产量的高低，经常在吸收装置第一沉降室密封的人工取磺口处迅速抽出一块砖，用耳直接就能听到液态硫沉降底部时发出的涮、涮、涮的声音，通过听到声音的高低就能签别出产量的高低，听罢后迅速密封。

第三阶段：17～24天，生成的液态硫逐日减少，炉前工人谨慎地根据季节气候的变化与炉膛燃烧后生成的矿渣及死灰堵塞等现象，靠经验观察吸收装置排气孔排出的混合气体，根据颜色的变化来调节进风口的大小，燃烧温度一般控制在750℃。此阶段炉膛的燃烧过程逐步往顶端矿石进行燃烧，当排气孔排出的混合气体由黄色转为淡黄色时，炉前工人担心燃烧温度取代液化温度，就迅速打开主体炉密封的加料口，将备好的400公斤碎矿石给入炉膛顶端接近燃烧的矿石上，此期称压火期：主要目的是降低燃烧温度。当给入的碎矿石燃烧1～2天时，炉前工人迅速将加料口及出渣口打开，使燃烧高温及混合气由加料口排出。主体炉准备卸炉、吸收装置才能打开密封的人工取磺口待其自然冷却后才能取出，开始取磺时：第一沉降室堆积的液态硫经冷却后已凝成一整块固态状，出磺工人用撬棍、大锤打成小块才能取出。取出时通过称量共计4吨：第一沉降室取出的固态硫占总量的75％，第二沉降室取出的固态硫占总量的15％、微小粉末硫占总量的3％，第三、四、五沉降室取出的微小粉末硫占总量的7％，取出后再将人工取磺口进行密封，依次配合同步工作。