[实用新型]玻璃纤维漏板坩埚

说明书

本实用新型涉及玻璃纤维生产所用的漏板坩埚。

目前国内外普遍使用的玻璃纤维漏板坩埚，其结构由一块顶板、两面侧墙、一块底板、两个堵头和两个电极组成，侧墙、底板和堵头通过熔焊连接成一舟形，顶板平行于侧墙上部的水平卷边，同其焊接在一起，两电极焊接于两堵头的外侧。沿底板长度方向开有数行均匀分布的多个小孔，喷丝咀穿过这些小孔而同底板焊接成一体。这种结构的漏板坩埚的使用寿命大约是6个月左右，时间较短。从漏板坩埚的失效情况来看，原因主要有两点：（1）漏板坩埚的底板部分发生变形，使喷丝咀与底板不能保证垂直度，在玻纤生产中断头、飞丝等现象增多。这主要是由于现在用的坩埚材料均为Pt－Rh合金，其抗高温蠕变性能相对较差，蠕变寿命短；（2）在漏板坩埚成型过程中需大量焊接，在焊接处存在较多缺陷（如气孔、夹渣、添加元素的烧损等），以致强度降低。在漏板坩埚的堵头、电极、底板三角焊接区是最薄弱的环节，坩埚往往在此处开裂，产生玻璃液渗透、溢流等现象。

本实用新型的目的是改进漏板坩埚的结构，提供一种可减少焊接区域的新的结构设计，从而从结构上保证漏板坩埚的高温强度，提高坩埚的使用寿命。

本实用新型的技术解决方案是：底板与侧墙复合为一块板，电极与堵头采用整体成型结构，从而免去了底板与侧墙的焊接，电板与堵头之间的焊接；此外，在电极与堵头相交处的下端，电极有一斜边加强肋，从而可提高三角区的强度。

本实用新型的结构为，漏板坩埚有一个顶板（1），侧墙（2），底板（3），其上有多个呈数行均匀分布的小孔，两个梯形堵头（4），两个长方形的、中部有U形开口的电极（5）和多个喷丝咀（6），侧墙（2）、底板（3）和堵头（4）组成一舟形结构，电极（5）分别在两堵头（4）外侧，顶板（1）平行于侧墙（2）上部的水平卷边（2－1）焊接成一体，喷丝咀（6）穿过底板（3）上的小孔而同底板（3）焊接成一体，喷丝咀（6）沿底板长度方向呈数行均匀分布。本实用新型的特征是：

A、侧墙（2）是一块整板构成的，其横断面呈上宽下窄的梯形，其底部部分构成底板（3）的一部分（3－1），在（3－1）的上面叠加有一块面积和形状同（3－1）相同的平板（3－2），（3－1）同（3－2）滚焊复合成一整体结构底板（3）；

B、堵头（4）与电极（5）是由一块板形成的整体成型结构；

C、所说的电极（5）与堵头（4）相交处的下端为一斜边加强肋（5－1），加肋（5－1）与电极（5）的长度方向的夹角α＝10～30度。

优先采用的顶板（1）的厚度为0.2～0.5mm，侧墙（2）的厚度为0.4～0.8mm，底板（3）的总厚度为1.0～1.5mm，堵头（4）的厚度1.0～1.6mm。

本实用新型漏板坩埚可用PtRh7、PtRh10合金制成，也可用ZrO2粒子增强的弥散强化铂或其他高强铂合金制成。

同现有技术相比，本实用新型有如下优点：

1、现有技术的漏板坩埚，其底板与侧墙是由三部分构成的，两块侧墙，一块底板，彼此通过熔焊连接成一体，焊接区很长，对坩埚寿命影响大，焊接时由于热应力作用使喷丝咀位置不正，底板弯曲。同时，由于底板部分要求厚薄均匀，电流密度分布均匀，在焊粑大的情况下是不容易满足的。本实用用新型将底板与侧墙复合成一整体，只用一块板构成两个侧墙，并构成底板的一部分，其上再滚焊复合一块板，以加强底板厚度，这就免去了底板与侧墙间的熔焊连接，从而克服了现有技术的上述缺陷，提高了坩埚的强度，并简化了成型工艺。

2、由于电极与堵头是由一块板形成的整体成型结构，而不是象现有技术是由两个零件焊接而成，从而减少了焊缝，进一步提高了坩埚的强度。

3、现有技术在底板、电极、堵头的三角焊接区是通过添加焊料来加强的，而本实用新型是直接采用斜边加强肋来加强的，后者的连接强度显然高于前者。

下面通过附图（也是本实用新型的实施例）对本实用新型做进一步说明。

图1是本实用新型的正视图。

图2是本实用新型的俯视图。

图3是本实用新型的侧视图。

图4是图1的A－A向剖视图。

图5是电极与堵头部份的立体示意图。

图6是电极部分的正视图。

实施例1