[实用新型]喷油嘴压力室去毛刺机床

说明书

本实用新型是一种用机械加工方法去除工件内部毛刺的机床，特别是一种适用于去除柴油机孔式喷油嘴针阀体的压力室与喷孔交接处加工毛刺的专用机床。

直喷式柴油机的喷油嘴针阀体在加工喷孔后，针阀体压力室与喷孔交接处形成加工毛刺。该毛刺对喷油嘴的流量特性和喷雾质量影响很大，是影响柴油机性能的重要因素之一，因此国内外柴油机油泵油嘴工业对压力室去毛刺工艺及设备都很重视。由于针阀体压力室是一个直径很小的盲孔，去除该处的内毛刺相当困难。现有技术中除手工去毛刺外，比较先进的工艺是热能去毛刺、电解去毛刺和机械去毛刺三种。其中热能去毛刺（爆炸去毛刺）所需设备十分昂贵，大多数工厂无力购置。采用压力室电解去毛刺工艺存在电解后压力室形状尺寸难以控制，喷孔出口变圆，残留电解液造成工件锈蚀等缺点。所以机械去毛刺工艺比较实用，不同规模和批量的工厂均可采用。例如上海柴油机厂采用研磨杆或磨杆伸入压力室内，磨杆旋转并顶住压力室底部去除毛刺，工作效率比手工去毛刺提高。

本实用新型的目的是提供一种适用于去除柴油机孔式喷油嘴针阀体的压力室与喷孔交接处加工毛刺的专用机床，能保证去毛刺质量并提高生产效率。

本实用新型的技术方案如图1，图2所示。工件（喷油嘴针阀体）自由地套在磨杆上，磨杆伸入压力室中没有其他定位、夹紧装置。磨杆与主轴中心线之间有一定的偏心，主轴旋转时磨杆作偏心旋转运动。同时主轴由凸轮驱动作轴向往复运动。为了提高生产效率，可以在工件上增加适当的配重。磨杆转动时靠摩擦力带动工件低速转动。由于磨杆与工件的相对运动，不但去除了压力室内喷孔处的毛刺，而且使压力室表面得到抛光。根据以上工作原理设计制造的压力室去毛刺机床采用常规的机械传动机构实现主轴的旋转运动和轴向往复运动。机床主轴可以是单轴或多轴。

本实用新型与现有技术相比所具有的优点是设备结构不复杂，设备成本和使用费比热能去毛刺低得多。而且压力室抛光后尺寸不变，粗糙度改善，没有工件锈蚀问题，优于电解去毛刺。本实用新型和现有的压力室机械去毛刺工艺及设备相比，由于采用了磨杆与主轴偏心及主轴作轴向往复运动两顶重要的技术措施，因此喷油嘴压力室去毛刺及抛光质量改善，生产效率显著提高。

图1是工作原理示意图。

图2是机床主轴、磨杆及工件配重结构图。

图3是喷油嘴压力室去毛刺机床的传动图。

以下结合附图说明本实用新型的实施例。

在图1和图2中喷油嘴针阀（3）套在磨杆（1）上，磨杆（1）装在刀杆（2）上端的小孔中。磨杆的直径小于喷油嘴压力室（41）的直径，因此能伸入压力室底部，刀杆（2）的直径小于喷油嘴针阀体中孔直径。磨杆与主轴（4）中心线之间有一定的偏心量e，偏心量e为0.05－0.15mm，可根据工艺要求选用。主轴（4）上的刀杆安装孔与主轴同轴，磨杆与刀杆同轴。刀杆与安装孔有间隙，刀杆（2）被螺钉（5）压向安装孔的一侧，从而使刀杆（及磨杆）与主轴中心线有一定的偏心量。该偏心量可由刀杆与安装孔的直径差控制和调整。磨杆材料采用立方氮化硼（CBN），或采用其他硬质合金材料制造，也可以在磨杆表面烧结金刚石粉，或者采用金属研磨棒用研磨膏进行压力室表面的研磨抛光工作。图2中在针阀（3）的小外圆上套有一个圆环形的配重（6）、配重的径向孔内装有螺钉（7）、弹簧（8）和钢球（9）。工作时配重（6）和工件一起作低速旋转和上下振动。增加配重有助于加大去毛刺的切削力并提高生产效率。

图3所示的喷油嘴压力室去毛刺机床中床身（10）上装有电动机（11）。电动机经传动皮带（12），锥齿轮副（13）和齿轮（14）（15）带动传动轴（17）。传动轴上装有电磁离合器（16），电磁离合器通电时间的长短由预先调整好时间的时间继电器进行自动控制。失电时离合器摩擦片释放，齿轮（15）空转，主轴停止。通电时离合器结合，一方面传动轴（17）经锥齿轮带动主轴套（18）和主轴（4）旋转；另一方面，传动轴（17）经齿轮副（19）带动凸轮（或偏心轮）（20）旋转。凸轮（20）和弹簧（21）使主轴（4）作轴向往复运动。主轴上装有偏心的刀杆（2）和磨杆（1），工件（3）和配重（6）靠自重套在磨杆上。该机床是一台人工装卸工件的半自动多轴机床。可设计成3－6根主轴。（图3中内只画出一根主轴）。主轴套（18）与主轴（4）采用花键或滑键连接，因此主轴套（18）能带动主轴（4）旋转，同时主轴还能够在主轴套中作轴向往复运动。