[其他]采用液压浮动侧板的变量叶片泵

说明书

本实用新型属于液体变容式机械装置。

在现有技术领域中，尽管液压浮动侧板在各种形式的定量泵中得到广泛应用，但在国内外生产的变量叶片泵中，采用该项技术，还是首次。众所周知，变量叶片泵的轴向间隙直接影响到泵的容积效率，目前变量叶片泵的轴向间隙都是靠手工仔细地进行调整来获得的，而压力侧板的材料多数采用把耐磨材料浇铸在钢件基体上，造成调整困难，影响整机性能，铸造工艺复杂，而且成本高。同时，泵轴与转子轴向以两个挡圈固定在一起，当泵轴受到轴向外力产生窜动时，则将带动转子使侧板与配油盘的工作面受到损害，并引起间隙变化，直接影响泵的容积效率和使用寿命。另外，传动轴的转动，使用滚针轴承，成本高且结构尺寸较大，并使泵噪音变大。

为了克服以上存在的问题和不足之处，特提出本实用新型。

本实用新型的液压浮动侧板的变量叶片泵，由泵盖〔2〕，泵体〔4〕，转子〔5〕，隔套〔6〕，定子〔7〕，叶片〔8〕，配油盘〔9〕，后盖〔12〕，传动轴〔13〕及压力调节机构和定位支撑机构组成；在传动轴〔13〕左端依次套有压力侧板〔3〕，复合轴承〔1〕，传动轴〔13〕右端依次套有复合轴承〔10〕，滚动轴承〔11〕，压力侧板〔3〕上油环槽〔17〕、油孔〔16〕与压油腔沟通；空隙〔19〕通过压力侧板〔3〕上油孔〔18〕与吸油腔沟通；隔套〔6〕与定子〔7〕的空隙〔23〕通过配油盘〔9〕的通道〔22〕与吸油腔沟通；空隙〔14〕通过传动轴〔13〕的通道〔15〕、空隙〔19〕、压力侧板〔3〕上的油孔〔18〕与吸油腔沟通。

图1.变量叶片泵轴向剖视图

图2.变量叶片泵径向截面示意图

图3.压力侧板左视图

图4.配油盘左视图

图5.压力侧板右视图

图6.配油盘左视图

图7.配油盘右视图

下面是本实用新型的实施例，在压力侧板〔3〕上压油区范围内开有油孔〔16〕，如图1及图3所示，吸油区范围内开有油孔〔18〕，左面开有油环槽〔17〕，油环槽〔17〕通过油孔〔16〕与压油腔沟通，从而使油环槽〔17〕成为压力油室。压力侧板〔3〕与泵盖〔2〕间留有适当的空隙〔21〕，压力侧板〔3〕的左面装有压簧〔20〕。油泵起动未建压时，靠几个均布的压簧〔20〕把压力侧板〔3〕紧密地压在隔套〔6〕的端面上，使配油盘〔9〕、压力侧板〔3〕、定子〔7〕、转子〔5〕及叶片〔8〕形成的工作腔实现预密封，从而实现排油，当压力建立后，则靠油室建立的压力把压力侧板〔3〕压在隔套〔6〕的端面上，并使压力侧板〔3〕、转子〔5〕、配油盘〔9〕结合面的间隙（即轴向间隙）调整到合理状态，此间隙随压力变化而自动作相应变化，始终使泵在最佳状态下工作，提高了容积效率，减少了压力脉动及噪音，提高了泵的寿命。压力侧板〔3〕孔与传动轴〔13〕之间有一定空隙〔19〕，油孔〔18〕使空隙〔19〕与吸油腔沟通，泄漏至空隙〔19〕的油通过油孔〔18〕引回吸油腔。

配油盘〔9〕上吸油区范围内开有通道〔22〕，如图2及图4所示，通道〔22〕使定子〔7〕与隔套〔6〕之间的空隙〔23〕与吸油腔沟通，泄漏至空隙〔23〕的油即由通道〔22〕引回吸油腔。

传动轴〔13〕上开有通道〔15〕，它使配油盘〔9〕孔与传动轴〔13〕之间的空隙〔14〕与空隙〔19〕连通，使泄漏至空隙〔14〕的油引回吸油腔。在传动轴〔13〕两端采用复合轴承〔1〕、〔10〕，降低成本且结构尺寸较小，对降低泵的噪音亦有好处。传动轴〔13〕的轴向固定采用一个滚动轴承〔11〕实现，于是转子〔5〕与传动轴〔13〕在轴向可相对游动，轴的轴向窜动不对转子〔5〕的运动状态产生较大影响，提高了泵的性能和寿命。

通道〔22〕还可改为如下方法设置，在压力侧板〔3〕的吸油区范围内作一个通道〔24〕，使空隙〔23〕与吸油腔沟通，如图5。

通道〔15〕亦可改为下述形式：

1.如图6，在配油盘〔9〕左面吸油区根部圆弧槽范围内开有径向槽〔25〕，使空隙〔14〕通过径向槽〔25〕与吸油腔沟通，（因这根部园弧槽与吸油腔是相通的）。

2.如图7，在配油盘〔9〕右面吸油区圆弧槽范围内开有径向槽〔26〕，使空隙〔14〕通过径向槽〔26〕与吸油腔沟通。

本实用新型的效果是，该变量叶片泵，由于采用液压浮动侧板借助液力压紧，能在运行中自动调节和补偿侧板、转子、配油盘间的轴向间隙，而不是通常靠手工调节；压力侧板与配油盘的材料可用锑铜铸铁替代，而无需把耐磨材料浇铸在钢基体上；由于采用了轴向定位的滚动轴承，避免了轴的轴向窜动引起配油盘与压力侧板工作面的直接磨损与轴向间隙的变化，因此它具有较高的容积效率，较小的压力脉冲和噪音，寿命长，成本低，装配维修方便。