[其他]冷却压滤铝盐精制生产液体石蜡工艺

说明书

本发明是一种适用于以石蜡基原油为原料在常压蒸馏下切割一定馏份油后进行冷却压滤脱蜡再经铝盐精制获得正构烷烃含量在90%以上的液体石蜡的生产工艺。

目前国内外生产的凝固点在27℃以下尿素可络合的正构烷烃总含量在90%以上的液体石蜡工艺有：5A分子筛法、尿素法、冷却压滤再发汗、酮苯溶剂法等，而目前国内外液体石蜡的精制工艺有：发烟硫酸法、10X分子筛法以及加氢精制法。但分子筛法对于液体石蜡原料油加工处理量只有两、三万吨以下的小型炼油厂来说，则投资太大，能耗太高。例如：中国荆门炼油厂70年代采用5A分子筛脱蜡，10X分子筛精制，但由于中国生产的5A分子筛寿命活性不够，生产中能耗高达345万大卡/吨，目前，该厂正在引进英国BP公司变压分子筛脱蜡装置，投资高达人民币三千万元以上，处理液体石蜡原料油量为12万吨，这些对于小炼油厂都很不适合。而尿素络合法由于投资高、工艺流程复杂、成本大，对于小炼油厂，特别是加工高含蜡的炼油厂也很不适合，难以实现。

本发明目的是为了充分利用中国石蜡基原油的特性，在现有的小炼油厂生产装置上，进行技术改造，投资少（约30万元左右），工艺路线较短，适合于生产石油原油处理量30万吨以下而又是加工石蜡基原油的小型炼油厂。

本发明的内容简述如下：

1.工艺流程图：

生产工艺流程图如说明书附图所示，图中：〔1〕为原料罐、〔2〕为原料泵、〔3〕套管结晶器、〔4〕板框压滤机、〔5〕螺旋推送器、〔6〕蜡池、〔7〕、〔9〕、〔12〕、〔15〕、〔17〕和〔20〕为齿轮泵、〔8〕粗液蜡罐、〔10〕反应釜、〔11〕三氯化铝入口、〔13〕中和釜、〔14〕碳酸钠入口、〔16〕脱气罐、〔18〕白土吸附精制罐、〔19〕白土入口、〔21〕板框压滤机、〔22〕成品罐。

2.粗液体石蜡生产工艺过程：

将沸程220～320℃、碳源C₁₁～C₁₈、凝点0～+3℃、正构烷烃为70%左右石蜡原料油加热35～40℃送入到50m³的原料罐〔1〕中，通过罐〔1〕中的盘管用蒸汽保温在35～40℃，然后，用蒸汽往复泵〔2〕送至套管结晶器〔3〕、〔3〕的换热面积F＝32m²，介质液氨在套管外冷却，套管内用刮刀不断搅拌，使其出口温度达到-10～-18℃，进入板框过滤机〔4〕，其过滤面积每台250m²，过滤压力为12～18kg/cm²，滤出半成品粗制蜡，所得蜡膏落入螺旋推送器〔5〕中，再送入蜡池〔6〕，由蜡池内的盘管蒸汽加热到40～45℃，再用齿轮泵〔7〕送入到50m³的粗液蜡罐〔8〕，即获得正构烷烃含量90%左右的粗液体石蜡。

3精制液体石蜡生产工艺过程：

将此粗液体石蜡通过泵〔9〕泵入到5m³的精制反应釜〔10〕，通过〔11〕向釜〔10〕中加入3～8%（重量百分比）的无水三氯化铝，釜〔10〕中用盘管通过蒸汽加热至90～120℃，在搅拌1～1.5小时后，则粗液体石蜡中的硫氮化合物和芳香烃都被缩合，溶解在铝渣中，再沉降3～4小时，彻去下层铝渣，然后，通过泵〔12〕泵入到5m³的中和釜〔13〕中，通过〔14〕加入2～3%（重量百分比）的碳酸钠，在60℃下，搅拌1小时，沉降后彻去下层碱渣，通过泵〔15〕，送入脱气罐〔16〕，在真空度200～400mmHg下，加温到60℃，抽去氯化氢余气，最后，将精制的正构烷烃在92%以上的液体石蜡，通过泵〔17〕送入5m³的白土吸附的精制罐〔18〕，5%的白土由〔19〕入口处加入罐〔18〕中，在80～90℃下，搅拌1小时，沉降后彻去下层白土渣，上层液体通过泵〔20〕在板框压滤机〔21〕中压滤，其压滤面积为50m²，压力为8kg/cm²。滤液入成品罐〔22〕，即得成品液体石蜡。

4.液体石蜡副产品的生产工艺过程：

将釜〔10〕中彻去的铝渣油加两倍水，进行搅拌，水解放热，温度为90～95℃，沉降后，分离出上层油，作为齿轮油的基础料，而下层酸性水加入30%的氢氧化钠，使其中和生成碱式氯化铝净水剂。

本发明的优点及其积极效果：

1.对于没有5A分子筛装置又无尿素络合装置同时又加工石蜡基原油其原油含蜡量在35%以上时的小型炼油厂可按本工艺生产。