[其他]通用成型定径立辊装置

说明书

本发明属于直缝高频焊管机领域。

有缝管的成型和定径需要通过多组平辊和立辊完成。目前的发展趋势是立辊逐渐增多而平辊相应减少，有取代之势。检索查得“中小直径电焊钢管技术”第三章直缝焊管成型工艺和孔型设计（冶金部钢铁司编）及仓敷机械株式会社（Kurashiki    Machinery    Co.，Ltd。）的管材生产线说明书，所述立辊均为沿用多年的传统立辊，即立辊中心通孔，立辊轴贯穿其中，两端各装一个滚珠（圆锥滚子）轴承，其结构和使用效果与本发明有较大差异。

传统立辊有二台阶孔，两圆锥滚子轴承外圈镶入立辊台阶孔，内圈固套在立辊轴上，立辊两端面用油封、盖板防尘，盖板以螺母固定，组成立辊装置。立辊轴两端仍分别固定在滑座与横樑上。

焊管机组的立辊为易损件，一般为合金钢所制，按国家标准每轧制600吨管材即更换一次。立辊装置的结构直接关系到焊管成型的质量和工作的可靠性，立辊装置的数量及其空间距离还对整台焊管机组的体积产生决定性影响，最终反映在成本上。

因而理想的立辊装置应该是结构紧凑、强度高且工作可靠。日本仓敷KMT系列焊管机组采用Cr12MOV高合金材料制造立辊，尽量选用轻系列轴承以避免立辊外径尺寸过大，并且严格规定制管材料的规格，必须使用形状规整的带钢卷。该种结构立辊R底径厚度与立辊外径、轴承外径相互矛盾，要获得比较紧凑的立辊装配结构，势必要对其中一个或几个因素进行削减，其结果往往影响立辊或轴承的使用寿命，增加生产成本。

为克服上述问题，我国焊管行业曾于1964年和1970年两次组织设计，出现了套式立辊结构，至今我国尚有相当数量的中、小型企业在使用或生产该类的焊管机组。虽然辊套用料较少，加工简易，随之而来的弯轴、断辊、坏轴承及装、拆困难等问题仍无法解决。

本发明目的在于取代当前使用的所述传统立辊和我国上海焊管厂于1970年设计的套式立辊，以降低焊管生产消耗，增加经济效益。

本发明见图1由立辊（5），除去外圈的单列圆锥滚子轴承（3），立辊轴（6），圆螺母（2），防尘盖（4）和六角螺母（1）组成。轴承（3）装在具有三段螺纹的立辊轴（6）上，轴承滚子与立辊（5）的锥面接触。立辊轴（6）中部螺纹上的圆螺母（2）将所述立辊、轴承和立辊轴连为一体。防尘盖（4）分上、下两个，分别装在立辊（5）的两端，上防尘盖被夹持在立辊轴（6）上端轴颈与横樑（8）之间，下防尘盖被夹持在立辊轴下端轴颈与滑座（7）之间，防尘盖的边缘伸入立辊的环形槽内。

立辊（5）采用价廉的9CrSi或GCr15等材料，外型随成型、定型的需要设计，内孔为两个对称锥面与直孔相交而成的中通孔，轴承（3）采用中宽系列的单列圆锥滚子轴承，不用外圈，滚子直接与立辊（5）的锥面接触。从而解决了传统立辊轴承尺寸与立辊尺寸间的矛盾，立辊结构紧凑、简单，由于轴承（3）和立辊（5）承载能力的提高，使用寿命也显著增加。该结构用于76型焊管机组，用短带钢材料轧管，定径立辊使用寿命超过1000吨，采用7611轴承，轧制25000吨无一例损坏，仅此一项每年可节约大量成本。

图2所示为立辊实施例比较示意图，点划线为传统立辊使用不同系列轴承，所占的位置。可见传统立辊采用中系列以上轴承，立辊底径势必要增大；保持其底径，就必须降低轴承的承载能力，而不能两全其美。

本发明适用于直缝焊管机组的各种规格的成型立辊或定径立辊，对制管材料无苛刻要求，可用短带钢生产。

附图

1、通用成型定径立辊装置示意图

2、立辊实施例比较示意图