[其他]粒状脱硫剂

说明书

本发明涉及一种流化床燃烧脱硫剂。

在现有的流化床脱硫技术中，多用石灰石粒脱硫。因此表面积过小，一般钙利用率仅20%左右。采用细粒度石灰石粉又因床内速度太高，颗粒在床内停留时间缩短，其利用率亦不超过20%。

联邦德国鲁奇（Lurgi）公司和美国贝特尔（Battel）实验室提出的循环床燃烧方案可使颗粒在床内停留时间延长，钙利用率可达40%左右，但这种锅炉结构复杂、阻力大、电耗高。采用飞灰回到低速再燃床的双床方案同样可提高钙利用率到30%左右。

美国布鲁开文（Brookhaven）国家实验室和日本名古屋大学曾用水泥熟料（Cement    Clinker）成型作脱硫剂，但钙利用率亦仅为20%左右。（如日本“燃料协会志”第63卷第4号（1984）P269-274报导）。

本发明的任务是提供一种高效脱硫剂，它能够在不需要改装结构的现有流化床锅炉中使用时既有高的脱硫效率，又有高的石灰石利用率。

本发明的特点是将石灰石粉加少量的粘土作粘结剂，用水团聚成型;或用水泥生料用水团聚成型。成型后的合理直径可为5～10毫米。其原理主要是脱硫剂乾燥时，其中水分蒸发以及石灰石受热分解时析放CO₂所造成的空隙总量大于石灰石粒单纯分解时的空隙;孔隙的平均孔径也增大，有利于气体向脱硫剂内部扩散。团聚成型的颗粒可以在床内作长时间停留，以粘土作粘结剂除成本低廉外，更使脱硫剂在床内因撞击而磨耗，磨耗作用使脱硫剂表面不断更新。上述因素均有利于提高钙利用率。

本发明突破了已有技术，不需要对现行的流化床锅炉进行结构上的改装，即可使脱硫效率达85%以上，可使钙利用率大幅度提高。其实施例为：在宜昌市染织总厂的4吨/时锅炉上，使用石灰石粉和粘土（比例为9∶1）用水团聚为5～8毫米的球型脱硫剂，在燃用发热量为3300大卡/公斤，可燃硫含量为97%的劣质高硫烟煤时，使脱硫效率达86%，钙利用率达85%。

燃煤造成的二氧化硫污染是我国许多地区酸雨频发的主要根源，目前尚未有经济有效的措施用于防止环境污染。本发明可以降低SO₂排放，改善环境污染，所采用的原料是廉价易得的石灰石和粘土，制作工艺成熟。同时，由于本发明的成型特点和高的钙利用率，可将原在煤中的硫以硫酸钙的形式固定下来，它可以成为制水泥和制酸的好原料。为硫资源回收和在取得良好环境效益、社会效益的同时取得一定经济效益创造了条件。