[实用新型]一种用于高速棒材轧制的滚动导卫装置

说明书

本实用新型公开了一种用于高速棒材轧制的滚动导卫装置，通过设置压紧块、夹板处预紧槽、导卫盒下端键槽、弹簧安装使用弹簧压盖固定等措施，达到降低导卫更换频次、减少故障率的作用，可以用于高速棒材精轧时的所有滚动架次进口导卫。使用时，只需根据实际需求更换导板、导引尖和导卫辊即可，通用性强，投产使用后，轧钢故障率低，小规格螺纹产量提高20%以上。同时，通过在导卫盒前端设有导引尖，可以有效避免轧件弯曲、抖动、咬入角不准确等问题，准确引导轧件进入轧机，保证料型稳定、准确。不同规格的导引尖可以使用同一模具，只需要加工过钢孔大小，使用成本低，通用性强。该导卫装置解决了高速棒轧制过程中导卫更换频繁、故障率高的问题。

技术领域

本实用新型涉及棒材生产设备领域，具体是一种用于高速棒材轧制的滚动导卫装置。

背景技术

目前，国内棒材生产主要依靠传统棒线进行轧制，为了提高小规格螺纹钢产量，传统棒材生产线由于轧机分布较少原因，通常选用切分轧制技术，该技术可以有效提高轧钢产量，但是由于切分轧制过程存在将一根轧件在轧制过程中切分分为2根、3根、4根等，容易导致成品钢表面质量下降，钢粗细不均匀。且切分轧制过程一般速度低、故障率高，轧制过程一般都会存在扭转轧件操作，很容易造成堆钢等事故，而且切分根数越多轧制故障率越高，操控难度越大。其中用于切分轧制的切分导卫、扭转导卫不仅制造成本高，而且容易损坏，生产中更换频率高，影响轧制效率，轧制成本较高。

如前所述，传统小规格螺纹钢（一般为12、14、16、18等规格）切分轧制产品存在质量不稳定的问题，为了解决该问题，国内逐渐开始使用高速棒材轧制工艺轧制小规格螺纹钢。高速棒材轧制选用单线轧制，可有效避免切分轧制过程中轧制不稳定，故障率高等问题。且由于高速棒材单线轧制，不仅轧制速度快，而且可以有效提高产量。

高速棒材轧制与高速线材轧制原理类似，目前国内引进了国外先进的摩根、西马克等高速线材轧制工艺。目前高速棒材轧制工艺多是直接使用高速线材导卫进行轧制，也有少量采用棒材滚动导卫（CN202963048U，CN 202638889U），然而，高速棒材轧制相比较于高速线材轧制，轧制速度低，轧制规格大。目前高速棒材轧制过程中，经常出现导卫扶钢不准确，轧件摆动量大，轧件与导卫剐蹭现象严重，不仅堆钢等故障率高，而且成品外观质量差。轧制过程导卫更换频繁，不仅导致生产成本增加，而且严重制约生产效率。

实用新型内容

本实用新型的目的是为了解决高速棒材轧制过程采用现有导卫导致轧制效率低下，且故障率高，成品质量差，需频繁更换导卫的技术问题，提供一种用于高速棒材轧制的滚动导卫装置。

为实现其目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于高速棒材轧制的滚动导卫装置，包括导卫盒、导板和导卫辊，所述导卫盒后端插接导板，前端两侧分别插接左夹板和右夹板；所述左夹板和右夹板安装部通过销轴设于导卫盒内部，左夹板和右夹板夹持部位于导卫盒外部，每一夹持板的两夹持部之间分别设有导卫辊，导卫辊中心设有辊轴，辊轴两端分别贯穿左夹板和右夹板的夹持部，导卫盒前端左夹板和右夹板外部设有导引尖；所述导卫盒内左夹板和右夹板安装部之间设有弹簧，弹簧外周设有弹簧压盖；所述导卫盒顶部靠近导板一端垂直导板方向设有左右调节机构，该左右调节机构由正向螺纹杆和反向螺纹杆组成，正向螺纹杆和反向螺纹杆通过位于导卫盒顶部中心的传动杆螺接。

作为本实用新型技术方案的进一步改进，所述导卫盒顶部设有压紧块，压紧块通过螺栓与导卫盒紧固，用于上端压紧导卫装置。

进一步地，所述导板装入导卫盒后通过顶丝紧固。

进一步地，所述导卫辊与辊轴的相接处设有轴承。

进一步地，所述销轴顶部通过锁紧螺母与导卫盒紧固。

进一步地，所述辊轴底端通过螺母与左夹板和右夹板的夹持部紧固。

进一步地，所述左夹板、右夹板安装部端部留有预紧槽。