[发明专利]硅酸钙板坯蒸压养护方法

说明书

本发明公开了一种硅酸钙板坯蒸压养护方法，将硅酸钙板坯堆叠放置于蒸养架的各放置层放入蒸压釜内后关闭蒸压釜；并使蒸压釜内形成与外界连通的常压；向蒸压釜内通入蒸汽，蒸压釜内升温，排出釜体内空气；当蒸压釜内升温至95℃~100℃，对蒸压釜内初次升压，当蒸压釜内升压至≥正压0.2Mpa时，对蒸压釜内进行保压，对蒸压釜内二次升压，当蒸压釜内二次升压至正压0.85Mpa~正压1Mpa时，对蒸压釜内进行恒压，蒸压釜内恒压结束后，关闭进入蒸压釜内的蒸汽，并将蒸压釜内的蒸汽抽出、降压至为零压或负压；取出硅酸钙板继续进行冷却。从上述过程可知，本发明的硅酸钙板坯蒸压养护方法，从而能够保证硅酸钙板坯的蒸压养护的成品率更高、蒸压养护的效率更高。

技术领域

本发明涉及一种硅酸钙板生产的技术领域，具体涉及一种硅酸钙板坯蒸压养护方法。

背景技术

蒸压养护是硅酸钙板生产过程中的一个关键环节，在这一蒸压养护过程中蒸压釜内通入饱和蒸汽，压力0.8~1.0Mpa，温度在180℃左右，此时硅酸钙板坯（以下称为板坯）中的硅质材料与钙质材料进行化学反应，生成水化硅酸钙晶体，产品产生强度。蒸压釜养护的工艺参数对反应产生的水化产物及晶体结构等影响很大，对产品性能影响也很大，所以蒸压养护的工艺设置举足轻重。

板坯进入蒸压釜进行蒸压养护时，是叠堆在蒸压小车上进入蒸压釜的。为使板坯能较均衡地吸收热量，在叠堆的板坯中间会夹多层镂空的蒸养垫架。由于板坯材料导热效率相对较低的原因，每一层中的板坯，由于其本身的厚度不一定相同、而且对应于蒸压釜内的位置并不相同，所以不同的板坯与饱和蒸汽的热交换是不均衡的。紧靠蒸养垫架的板坯与饱和蒸汽可以以传导和对流的方式进行热量的传递，很快就可以吸收热量提高温度；而远离蒸养垫架的板坯只能以传导的方式沿厚度方向的进行热量传递。所以在板坯厚度方向的热传递和升温以及板坯中的Ca(OH)₂和SiO₂的化学反应是呈梯度的，是一个由表到里、由外及内的一个过程，这一种滞后现象会导致板坯各部分的化学反应不均匀以及板坯内部的化学反应不完全。不合理的蒸压养护工艺会使板坯的中间颜色和四周颜色也有差异，行业中称之为“熊猫眼”。板坯外部先受热反应生成晶体结构产生强度，而板坯内部后受热导致板坯内部的水份加速逸出，对板坯外部已形成初始强度的晶体结构产生破坏，严重时可能造成起鼓等现象，因此，现有的蒸压养护工艺都是会有三个阶段，即升温升压、恒压和降压。由于板坯材料导热效率相对较低的原因，而且为了板坯内部和外部表面都能够充分反应，蒸压釜内的压力变化和温度变化的缓和，从而尽量使板坯的内部与板坯的外部表面的温度和压力相同后再使蒸压釜内的温度或压力发生改变。为了保证蒸压釜内的压力变化和温度变化的缓和，现有的蒸压养护工艺一般都是需要缓慢均匀升温升压4~6小时，恒压12~14小时，缓慢均匀降压4~6小时。

这种蒸压养护工艺虽然能够使蒸压养护后硅酸钙板的次品率降低，但是次品率仍然还具有降低的空间。因为本申请人的技术人员研究发现蒸压釜在升温升压过程中，从升温开始，蒸压釜内的上下部分的温差就开始拉大，当蒸压釜内达到100℃左右时，温差最高可达43℃；并且当压力到达0.2~0.3Mpa时，蒸压釜内的温差最高可达73℃；随着温度和压力的继续上升之后，蒸压釜内的上下温差开始缩小，并且当压力到达0.6~0.75Mpa时、蒸压釜内的上下温差最小在20℃以内。研究分析认为升温阶段由于釜内存在大量空气，饱和热蒸汽相对空气较轻、且温度较高，所以蒸汽聚积于蒸压釜内的上方、空气聚积于蒸压釜内的下方，从而使蒸压釜内产生由上至下的温度梯度。蒸压釜内升压初始阶段板坯温度较低，所以板坯会吸收大量的热量，并产生大量的冷凝水积聚在蒸压釜内的釜底，而釜内压力已上升，釜上层温度也随之上升，温度越来越高，经过2小时左右的升温升压，压力达到0.2~0.3Mpa时，板坯内温度已升高，吸收的热量变少，产生的冷凝水量也减少，釜内的上下温差也开始缩小，3小时左右压力达到0.6-0.75Mpa以上时温差一般都能小于30℃。而蒸压釜体内的温差较大的话，就会导致釜体内不同温度梯度的板坯的化学反应程度不同，即蒸压釜内高温区的板坯都已经达到化学反应所需温度了，但是较低温度区域的板坯内部、甚至表面并没有达到化学反应所需的温度，这就导致经过蒸压釜的蒸压养护后仍然会有部分次品硅酸钙板的存在。