[发明专利]一种管件包膜方法

说明书

本发明公开了一种管件包膜方法，使薄膜进入薄膜导向槽内，让管件同步穿过薄膜导向槽，使薄膜位于管件底面，同时使薄膜两侧部分分别位于管件两侧；在薄膜导向槽后侧先通过薄膜导向张拉结构让薄膜收紧包覆贴合于管件两侧壁，接着通过薄膜叠合导向结构使薄膜两边缘段在管件正面收紧并形成薄膜重叠部，然后在薄膜重叠部处进行热熔合即可完成管件包膜。本发明提供的管件包膜方法，可大幅减少薄膜的使用量，降低成本，同时有利于提高管件输送速度，包膜效率高。

技术领域

本发明涉及管件包装工艺领域，尤其涉及一种管件包膜方法。

背景技术

方管、圆管或其他条状型材在成型完成后，为了避免在运输过程出因摩擦或碰撞导致管件表面形成划痕等缺陷，一般需要在管件表面包裹一层薄膜，通过薄膜来保护管件的表面。然而，目前能在管件外设置包装薄膜的设备，一般为套膜机和包膜机两种。其中，套膜机是将筒状的薄膜直接套在管件外侧，而包膜机是将片状的薄膜包在薄膜外侧，再对薄膜两侧边缘的重叠处进行热熔焊接。

然而，套膜机为使筒状薄膜顺利套设在管件外，管件与薄膜之间需要留有较大的间隙。

而现有的包膜机在将片状薄膜包覆在管件外后，由于包膜不够紧贴，薄膜与管件之间也仍存在较大间隙，为了确保薄膜叠合处的宽度足够进行热融合，降低薄膜叠合处在热融合后意外松脱的几率，对管件包膜时针对薄膜叠合处需要多预留30-40毫米的宽度。

通过上述两种方式在管件外包装薄膜的产品，不仅运输过程中管件与包装薄膜之间容易出现滑移，薄膜端部容易被割破，而且薄膜的使用量较大，造成浪费，包装成本较高。此外，包膜机工作时，薄膜包覆在管件外的过程中，由于包覆的贴合度太差，一旦管件输送速度过高，则不利于焊接设备对薄膜重叠处的焊接稳固性，因此管件的输送速度被限制在20m/min以下，包膜效率低。

发明内容

本发明的目的是提供一种管件包膜方法，可大幅减少薄膜的使用量，降低成本，同时有利于提高管件输送速度，包膜效率高。

为实现上述目的，本发明提供一种管件包膜方法，使薄膜进入薄膜导向槽内，让管件同步穿过薄膜导向槽，使薄膜位于管件底面，同时使薄膜两侧部分分别位于管件两侧；在薄膜导向槽后侧先通过薄膜导向张拉结构让薄膜收紧包覆贴合于管件两侧壁，接着通过薄膜叠合导向结构使薄膜两边缘段在管件正面收紧并形成薄膜重叠部，然后在薄膜重叠部处进行热熔合即可完成管件包膜。

作为本发明的进一步改进，所述薄膜导向张拉结构包括对称设置在管件两侧的至少一组第一滚轮，通过第一滚轮将薄膜压在管件侧壁，第一滚轮在薄膜上的滚动切线方向与管件的输送方向之间呈锐角α，使第一滚轮转动时对薄膜形成朝向管件正面所在一侧的拉紧力。

作为本发明的更进一步改进，所述第一滚轮与薄膜之间为弹性接触；第一滚轮作用在管件上的压力可调。

作为本发明的更进一步改进，一组第一滚轮的间距可调，所述锐角α的大小可调。

作为本发明的更进一步改进，第一滚轮联动有第一主动驱动机构。

作为本发明的更进一步改进，所述薄膜叠合导向结构通过第二滚轮和第三滚轮分别将薄膜两边缘段压在管件的正面，第二滚轮和第三滚轮在薄膜上的滚动切线方向与管件的输送方向之间呈锐角β，使第二滚轮和第三滚轮转动时均能对薄膜形成朝向管件正面中部的拉紧力。

作为本发明的更进一步改进，所述第二滚轮和第三滚轮分别与薄膜两边缘段接触时，避开所述薄膜重叠部。第二滚轮和第三滚轮两者的横向间距可调；所述锐角β的大小可调。

作为本发明的更进一步改进，所述第二滚轮和第三滚轮两者与薄膜之间均为弹性接触。第二滚轮和第三滚轮两者作用在管件上的压力可调。

作为本发明的更进一步改进，所述第二滚轮联动有第二主动驱动机构，第三滚轮联动有第三主动驱动机构。