[发明专利]一种旋锻机床的智能化节能动力传动组件

说明书

一种旋锻机床的智能化节能动力传动组件，本发明涉及智能机床技术领域，它包含空心电机和主轴；空心电机与主轴直连；主轴的外部设置有外壳，且主轴与外壳之间利用轴承转动连接；外壳与空心电机的机壳连接；外壳内固定有滚柱钢圈，滚柱钢圈内设有若干个滚柱，若干个滚柱等角度均匀安装在滚柱支架上，滚柱支架设置在外壳内。采用空心电机直连主轴的方式，取代皮带传动，不仅解决皮带传动丢转的不利因素，而且与相同功率电机相比较不仅节能10％，同时又增大扭矩，而且增强机床稳定性，提升机床打击能量，实现了最小的力转化为最大功。

技术领域

本发明涉及智能机床技术领域，具体涉及一种旋锻机床的智能化节能动力传动组件。

背景技术

现有旋转塑性成形机床根据生产圆形截面的锻件而言，划分为两大类：一类为工件模具围绕着工件旋转，工件同时旋转，实现径向地往复锻打工件，称滚柱式旋转锻造机床；一类为工件间歇性周向旋转与轴向前进，模具不转动，只有工件旋转，实现径向地往复锻打工件，称偏心式径向锻造机床。

现有的滚柱式旋转锻造机，加工实心棒料最大直径为φ50mm，管类最大外径为φ160mm。模具有双模具、四模具或多模具之分，滚柱最多为12个。四锤头、滚柱数为12个的情况下，采用普通电机作为动力，打击工件频率为40Hz。虽可通过速比变化，提升打击频率，但仅应用于直径小于30mm以下的加工领域。

现有的滚柱式旋转锻造机均采用电机、皮带、飞轮组合，实现动力传动或采用电机、皮带、皮带轮、减速箱、传动轴组合实现动力传动。这两种形式均为皮带传动，最大不利因素会丢转，增加加工过程的不稳定性，影响产品质量。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的缺陷和不足，提供了一种旋锻机床的智能化节能动力传动组件，其能够有效解决上述缺陷。

为达到上述目的，本发明采用了下列技术方案：它包含空心电机和主轴；空心电机与主轴直连；主轴的外部设置有外壳，且主轴与外壳之间利用轴承转动连接；外壳与空心电机的机壳连接；外壳内固定有滚柱钢圈，滚柱钢圈内设有若干个滚柱，若干个滚柱等角度均匀安装在滚柱支架上，滚柱支架设置在外壳内。

采用上述设计方案，利用空心电机直连主轴以及滚并匹配及锻造设备中的模具，实现45Hz～100Hz高频打击。

优选地，所述空心电机为空心伺服电机。

优选地，所述滚柱的数量为12-16个。

优选地，所述主轴为台阶空心轴。

优选地，所述空心电机的输出端固定连接法兰一，主轴的一端固定连接法兰二，连接法兰一与连接法兰二利用螺栓组件连接。

优选地，所述外壳的一端固定连接法兰三，连接法兰三与空心电机的机壳之间利用螺栓组件连接。

优选地，所述动力传动组件与锻造设备连接，锻造系统与数据采集层通过数据线连接，数据采集层与网络层通过网络连接，网络层与应用层之间通信连接；应用层与交互层之间连接。

优选地，应用层采用MES执行系统，且与数据库数据连接。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、采用空心电机直连主轴的方式，取代皮带传动，不仅解决皮带传动丢转的不利因素，而且与相同功率电机相比较不仅节能10％，同时又增大扭矩，而且增强机床稳定性，提升机床打击能量，实现了最小的力转化为最大功；

2、采用12-16个滚柱配合空心电机以及主轴的转动，使得打击工件频率可达45～100Hz，滚柱数最多可达16个使产品强度、韧性和塑性得到同步提升，最大程度消除产品横截面内的径向拉应力，使锻件塑性变形更均匀，比现有滚柱式旋转机床，更节能，产品的表面质量和尺寸精度更好；