[发明专利]一种无尿素活性染料印花方法

说明书

本发明公开一种无尿素活性染料印花方法，该方法在充分结合活性染料两相法印花和泡沫给湿蒸化工艺优点的基础上，通过构建强耐碱性泡沫体系，利用泡沫给湿过程对刮印活性染料色浆的棉织物施加固色碱剂；该方法可避免一相法印花时碱剂对色浆稳定性的影响，对活性染料的反应性强弱也没有过多限制，扩大了染料的选择范围；泡沫法给碱的活性染料印花棉织物带液率低，可不经烘干、直接湿蒸固色，能有效避免过热现象，减少活性染料水解，提高染料利用率，并且湿织物升温较快，可缩短汽蒸时间，有巨大的节能降耗潜力；该方法可避免活性染料印花对尿素的依赖，降低氨氮排放。

技术领域

本发明属于纺织品加工技术领域，具体涉及一种无尿素活性染料印花方法。

背景技术

活性染料是棉织物印花最常用的染料种类，它具有反应性基团，可与棉纤维的纤维素羟基反应形成共价键结合，使得印花棉织物具有优异的各项色牢度；另外，活性染料还具有应用方便、色光鲜艳和色谱齐全等优点。

活性染料直接印花是棉织物最常用的印花工艺。根据印花色浆中是否含有碱剂，可将其分为一相法和两相法，如表1所示。

表1活性染料的直接印花方法

采用一相法(或全料法)印花时，固色碱剂和活性染料同时存在于印花色浆中，易造成活性染料水解，影响色浆稳定性，降低染料利用率。两相法印花可避免色浆中碱剂对色浆稳定性的影响，对活性染料和碱剂的种类有更广泛的适应性；但是，采用轧碱短蒸两相法印花时，为防止印花织物上染料溶落至轧碱槽，需在碱液中加入大量电解质，大大增加印花废水的处理难度。采用轧碱冷堆法印花时，用塑料薄膜包裹的印花织物需在保持缓慢转动的状态下于室温堆置6～12h，加工效率较低。采用预轧碱法印花时，为使棉纤维溶胀充分，碱液内的尿素用量高达200g/L，增加印花废水的氮排放；且印花过程中，存在多次烘干，能耗较高。

为促使活性染料由色浆顺利扩散、渗透至棉纤维内，棉织物常规印花时需在色浆中添加起助溶、吸湿和溶胀纤维作用的尿素，导致印花废水氨氮含量较高，亟需研发推广活性染料低尿素或无尿素印花等少化学品印染技术。

发明内容

为解决现有技术中活性染料印花尿素消耗量大、废水氨氮含量高等问题，本发明提供一种无尿素活性染料印花方法。该方法既能避免尿素的使用和活性染料一相法印花时碱剂对色浆稳定性的影响，又能减少汽蒸过程中活性染料水解，提高染料利用率。

本发明解决所述技术问题的技术方案是：设计一种无尿素活性染料印花方法，其特征在于，该方法的具体操作步骤如下：

(1)调制色浆：制备5％的海藻酸钠糊，配制印花色浆，所述印花色浆含活性染料、5％的海藻酸钠糊、防染盐S和水，四者质量百分数合计为100％；

(2)筛网印花：借助印花设备将步骤(1)中配制的印花色浆刮印到棉织物上；

(3)制备含碱泡沫：以水为溶剂，配制含发泡剂、稳泡剂和碱剂的发泡原液，并用电动搅拌器搅拌，得到含碱泡沫；

(4)施加含碱泡沫：将步骤(3)中制备的含碱泡沫施加到步骤(2)中刮有印花色浆的棉织物上；

(5)湿蒸固色：将步骤(4)中施加含碱泡沫的印花棉织物不经烘干，直接在100-102℃常压饱和蒸汽中汽蒸5-25min，完成活性染料与棉纤维的固色反应；

(6)水洗后处理：冷水洗→50-60℃的热水洗→含皂粒3g/L、无水碳酸钠2g/L、浴比为1:50的皂洗液中沸煮15min→70-80℃的热水洗→冷水洗→烘干。