[发明专利]车体管件先切割相贯线后弯管的成型工艺方法

说明书

本发明公开了车体管件先切割相贯线后弯管的成型工艺方法，包括对钢管无余量下料弯曲展开计算，确定各制件的钢管下料切割长度。依据计算的钢管下料切割长度，处理零件三维模型的总切割长度、切割线、弧口方向标记线后，形成激光切管机切割用三维模型。将三维模型导入激光切管机，进行切割；装夹和弯管。本发明利用激光切管设备对钢管相贯线无余量下料切割精度，通过三维模型展开长度计算及激光切管机自身切割精度保证；本发明采用先加工相贯线、后弯管的工艺技术，利用数控弯管设备先弯管、后加工相贯线其具有由装夹定位两次，减少至装夹定位一次，达到通过减少装夹次数来减少随机误差产生效果，弥补钢管先弯管、后加工相贯线工艺技术的不足。

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，特别是涉及车体管件先切割相贯线后弯管的成型工艺方法。

背景技术

目前，钢管端部相贯线(弧口)加工及弯管成型主要有以下几种方式：第一种为传统的角磨机打磨相贯线，缺点为单件打磨时间长、效率低，无法大批量生产，钢管打磨圆弧精度差，难保证尺寸精度；第二种为利用机加工铣床设备加工相贯线，先进行钢管切割下料、弯管后进行端部相贯线(弧口)成型机加工，弯管后机加工时需要借助夹具定位装夹，角度定位易产生误差，同时定位加工效率低，使得加工成本较高；第三种为钢管端部使用冲弧设备，进行弧口冲切相贯线的方式，该方式加工效率较高，但冲切面较粗糙并存在一定程度变形，在冲切不同管径钢管或者不同尺寸的相贯线时，具有需切换刀具模具，且冲刀耗损大、修磨频率较高等问题。

近来，随着三维制图软件广泛应用于机械加工过程，采用三维建模再加工的技术也用于带有相贯线圆管构件的制作上，公开专利申请“一种大截面相贯圆管钢构件的施工方法”(申请号：CN201710779384.5)提供的方法先采用Creo软件对圆管钢构件进行三维全真建模，再将三维全真模型进行放样展开，将1：1平面图导入Sinocam软件中编制切割程序，得到钢板切割程序文件，根据切割程序文件，利用全自动切割机床进行准确下料，再把钢板放置在卷板机上卷制成型，对卷制成型的圆管钢构件进行合口和纵缝焊接、复圆处理。该技术提高了制作精度，然而该技术以钢板下料，然后对钢板卷制成圆管焊接再复圆，无法完成采用圆管精确加工相贯线及制备成弯管。

综上所述，现有技术中对于钢管端部相贯线(弧口)及弯管加工，尚缺乏系统性、高效率生产加工方案。

发明内容

为了克服现有技术存在的以上问题，本发明提供了一种车体管件先切割相贯线后弯管的成型工艺方法，在减少装夹次数、减少随机误差产生的同时能有效地缩短生产周期、保证生产进度、降低生产成本、提高管件加工质量。本发明采用如下技术方案：

车体管件先切割相贯线后弯管的成型工艺方法，包括如下步骤：

步骤1，使用三维模型绘图软件对带相贯线的成型弯管进行三维建模，计算确定钢管下料切割长度；

步骤2，将步骤1生成的三维模型中弯曲的钢管进行拉直处理，依据步骤1计算的钢管下料切割长度，处理零件三维模型的总切割长度，并做弧口方向标记线，形成激光切管机切割用三维模型；

步骤3，将步骤2得到的三维模型导入激光切管机，进行切割，同时在钢管表面割出弧口方向标记线，另外在弯管机夹模的固定位置做一条方向基准标记线；

步骤4，依据步骤3所得钢管上的弧口方向标记线位置，比对弯管机夹模上的方向基准标记线，确保圆管以正确相贯线角度进行弯管装夹；

步骤5，弯管机弯管成型；

步骤6，检验各尺寸后备焊使用。

优选的，步骤1中使用三维模型绘图软件对带相贯线的成型弯管进行三维建模，计算得出下料切割长度，所述下料切割长度采用如下公式计算：

L＝L1+L2+L3+S1+S2-ΔS1-ΔS2；