[实用新型]一种多工位传送模内的互动侧成形机构

说明书

本实用新型公开了一种多工位传送模内的互动侧成形机构，该侧成形机构旨在解决现有技术下需要进行多道工序，无法保证产品各个位置型面位置度，产品合格率较低，模具兼容性也较低，工站数量较多，需要消耗大量的加工材料，也耗费了大量的人工调试时间成本，不利于生产加工的技术问题。该侧成形机构包括上模座；所述上模座通过两个第一氮气弹簧连接有压料板，所述上模座底部的左侧设置有第一驱动块，所述第一驱动块的底部设置有第一铜基石墨耐磨板，所述压料板的底部设置有下模板，所述下模板的底部设置有第一滑块，所述第一滑块的底部设置有第二氮气弹簧，与现有的侧成型机构相比较，本实用新型通过设计提高了侧成型机构整体的实用性。

技术领域

本实用新型属于侧成形机构技术领域，具体涉及一种多工位传送模内的互动侧成形机构。

背景技术

随着汽车大型、高精密多工位级进模具的飞速发展，及压力机吨位扩大，大型、精密、复杂产品成为行业主流，技术含量将不断提高，制造周期不断缩短，侧成形机构将继续朝着信息化、数字化、精细化、高速化和自动化方向发展，行业综合实力和核心竞争力显著提升；模具技术发展，引导国内模具业向集成化发展，一些原本单独使用的技术，渐向多工位级进模集成，如模内铆钉，模内攻牙、模内冲铆、一模两料带或多料带冲压铆接等发展，同时不同的设备可以通过不同的控制装置或智能化装置安装在模具内，使大型、多工位级进模由单一的模具工程，向多功能制造设计发展。如电气化控制机构，机械手送料取料机构，高速气缸在模具中的运用等都将与模具组合使用，以达到将节能降耗，提高生产效率，降低生产成本的目的；

面对汽车零件复杂多样化，传统倒扣产品多使用燕尾机构、单侧冲机构等完成，这些机构都需要进行多道工序，无法保证产品各个位置型面位置度，产品合格率较低，模具兼容性也较低，工站数量较多，需要消耗大量的加工材料，也耗费了大量的人工调试时间成本，不利于生产加工；

经检索，申请号：201420329879.X公开了一种多工位级进模的滑块侧成形结构，其主要是通过引进高速气缸入侧成形机构内，在控制器的作用下，使整形凹模可以水平运动，实现产品生产效率的高效及产品质量的稳定；本实用新型装置生产效率高（每分钟至少30～35PCS），每小时产量为1800PCS/小时，质量稳定，生产成本降低，节省了设备及人员，生产出来的产品具有不变形，尺寸精度高；缺点在于：其在加工时需要进行多道工序，无法保证产品各个位置型面位置度，产品合格率较低，模具兼容性也较低，工站数量较多，需要消耗大量的加工材料，也耗费了大量的人工调试时间成本，不利于生产加工；因此对于现有侧成形机构的改进，设计一种新型侧成形机构以改变上述技术缺陷，提高整体侧成形机构的实用性，显得尤为重要。

实用新型内容

（1）要解决的技术问题

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种多工位传送模内的互动侧成形机构，该侧成形机构旨在解决现有技术下需要进行多道工序，无法保证产品各个位置型面位置度，产品合格率较低，模具兼容性也较低，工站数量较多，需要消耗大量的加工材料，也耗费了大量的人工调试时间成本，不利于生产加工的技术问题。

（2）技术方案

为了解决上述技术问题，本实用新型提供了这样一种多工位传送模内的互动侧成形机构，该侧成形机构包括上模座；所述上模座通过两个第一氮气弹簧连接有压料板，所述上模座底部的左侧设置有第一驱动块，所述第一驱动块的底部设置有第一铜基石墨耐磨板，所述压料板的底部设置有下模板，所述下模板的底部设置有第一滑块，所述第一滑块的底部设置有第二氮气弹簧，所述上模座底部的右侧设置有第二驱动块，所述第二驱动块的底部设置有第二铜基石墨耐磨板，所述第二铜基石墨耐磨板的底部设置有第一成型块，所述第一成型块和下模板之间安装有产品，所述第一成型块的底部设置有第二滑块，所述产品的底部设置有第二成型块，所述第二滑块通过第三氮气弹簧连接有下模座。