[实用新型]空心绝缘管及复合绝缘子

说明书

本申请公开的空心绝缘管，包括由内到外依次设置的内轴向层、环向层和外轴向层，内轴向层和外轴向层均包括若干轴向纤维纱线，环向层包括若干环向纤维纱线，环向层的缠绕角度为45°～90°。该空心绝缘管通过环向层、内轴向层和外轴向层的结构设计，大大提升了空心绝缘管的环向强度和轴向强度；另外空心绝缘管的主体结构是纱线浸胶后直接通过固化模具传热固化拉挤制成，大大提高固化成型效率，缩短产品加工周期，提高产品生产效率。本申请还公开一种复合绝缘子。

技术领域

本申请涉及输电绝缘设备技术领域，特别是涉及一种空心绝缘管及复合绝缘子。

背景技术

现有的复合绝缘子大多是采用湿法缠绕成型或者拉挤成型的空心绝缘管，湿法缠绕成型的空心绝缘管的铺层结构均采用环向缠绕成型，纱线铺层集中环向，无轴向纱线的张力作用，最终导致空心绝缘管环向作用力(内压力或外部压力)承受能力较大，轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)承受能力偏小；拉挤成型的空心绝缘管的铺层结构均采用轴向拉挤成型，无环向纱线的张力作用，最终导致空心绝缘管环向作用力(内压力或外部压力)承受能力较小，轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)承受能力偏大。

以上两种工艺方法成型的空心绝缘管，均无法平衡环向作用力和轴向作用力，无法使空心绝缘管在两个方向的承力能力达到最佳，在应用范围上受到限制。为提高湿法缠绕成型的空心绝缘管的轴向承压能力，需要大大提升空心绝缘管壁厚，存在制作成本较高的问题；并且湿法缠绕的空心绝缘管需要先将纱线浸润、缠绕在芯模表面形成缠绕管预制件，再将缠绕管预制件转移至固化烘箱中进行固化，即缠绕工艺、固化工艺分步进行，产品生产周期长、效率较低，产线布局分散、损耗大；而拉挤成型的空心绝缘管，即使提升管材壁厚，空心绝缘管环向承压能力依旧无法得到明显的提升。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本申请的目的是提供一种空心绝缘管，该空心绝缘管的轴向拉挤纱、环向缠绕纱浸胶后通过固化模具加热成型，空心绝缘管通过环向设置的环向层、轴向设置的内轴向层和外轴向层的结构设计，大大提升了空心绝缘管对于环向作用力(内压力或外部压力)的承受能力，同时提升了空心绝缘管对于轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)的承受能力；另外空心绝缘管的主体结构是纱线浸胶后直接通过固化模具采用直接接触传热方式固化拉挤制成，大大提高固化成型效率，缩短产品加工周期，提高产品生产效率；该空心绝缘管的铺层结构设计合理，在空心绝缘管达到相同性能条件下，可以降低空心绝缘管的壁厚，节省材料，降低材料成本。

为实现上述目的，本申请所采用的技术手段如下：一种空心绝缘管，包括由内到外依次设置的内轴向层、环向层和外轴向层，内轴向层和外轴向层均包括若干轴向纤维纱线，环向层包括若干环向纤维纱线，环向层的缠绕角度为45°～90°。该空心绝缘管通过环向层、内轴向层和外轴向层的结构设计，达到空心绝缘管所需的机械强度，即环向层给空心绝缘管提供了对于环向作用力(内压力或外部压力)的承受能力，内轴向层和外轴向层同时给空心绝缘管提供了对于轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)的承受能力，其中通过内轴向层、环向层和外轴向层的顺序设计、厚度设计达到空心绝缘管所需的强度；另外空心绝缘管的主体结构是纱线浸胶后直接通过固化模具采用直接接触传热方式固化拉挤制成，也就是说，空心绝缘管铺层结构成型后即进入固化模具进行固化，产品生产工序紧凑、产线布局也紧凑，能够大大提高固化成型效率，缩短产品加工周期，提高产品生产效率；且该空心绝缘管的铺层结构设计合理，在达到相同性能条件下，可以降低空心绝缘管的壁厚，节省材料，降低材料成本。

其中，环向层包括正向缠绕层和反向缠绕层，正向缠绕层和反向缠绕层沿空心绝缘管的径向相邻设置，可增强环向层工艺稳定性，同时也提升空心绝缘管的环向强度。

其中，正向缠绕层和反向缠绕层均包括若干层，若干正向缠绕层和若干反向缠绕层交替设置，进一步加强空心绝缘管的环向强度。

其中，内轴向层、环向层和外轴向层的线密度依次递增，可适当降低空心绝缘管的制备成本。