[实用新型]柴油机倒挂式凸轮轴的安装定位工装

说明书

提供一种柴油机倒挂式凸轮轴的安装定位工装，第一定位套与其下方的燃油滚轮导筒座同轴设置，多个第一定位套在定位板上连接处的连线形成的基准线与倒挂式安装于燃油顶升机构中轴承壳体上的凸轮轴轴线位于同一竖直平面上；第二定位套定位于进排气顶升机构中进排气滚轮导筒座上端，第二定位套的轴线位于进排气顶升机构中滚轮的竖直中心平面上，调整进排气滚轮导筒座的位置使第二定位套上端与定位板连接后位于基准线上。本实用新型保证了凸轮轴的空间安装位置以及进排气时滚轮与凸轮轴的相对位置，提高进排气定时的准确性，降低倒挂式凸轮轴装配的难度，提高安装效率和安装精度，降低滚轮导筒偏磨发生率，有效避免滚轮导筒偏磨的质量事故。

技术领域

本实用新型属于柴油机技术领域技术领域，具体涉及一种柴油机倒挂式凸轮轴的安装定位工装。

背景技术

凸轮轴是柴油机的重要部件，曲轴通过传动机构驱动凸轮轴，安装于凸轮轴上的进气凸轮、排气凸轮通过进排气顶升机构控制气门的开启和关闭，燃油凸轮通过喷油泵顶升机构控制高压油泵的定时定量供油。

多档倒挂式凸轮轴的安装结构如下：如图1所示，轴承壳体3装配后形成凸轮轴安装孔，各档轴承壳体3倒挂安装在相应档的燃油滚轮导筒座5上，燃油滚轮导筒座5安装在机身4上平面，通过控制轴承壳体3的加工精度，依靠各档轴承壳体3的安装精度，保证凸轮轴承座孔的同轴度及与传动孔系的平行度，每档轴承壳体上3的轴承座孔内安装哈呋式厚壁瓦2，哈呋式厚壁瓦2用螺钉8固定在轴承壳体3上，凸轮轴1倒挂式安装在每缸的凸轮轴轴承壳体3内的哈呋式厚壁瓦2中，并支撑凸轮轴1运转，每缸的轴承壳体3有较高的安装精度要求，轴承壳体3与机身安装孔相对凸轮轴安装孔中心对称度要求0.02，轴承壳体3与机身安装面相对凸轮轴安装孔中心平行度要求0.01/100，安装时须保证所有缸的凸轮轴1安装后的同轴度，凸轮轴1方能处于正确状态。

如图2所示，各档进排气顶升机构的进排气滚轮导筒座6安装在机身4上平面，其滚轮7与凸轮轴1上装配的凸轮片9接触配合，进排气滚轮导筒座6安装于机身4的安装孔上，进排气滚轮导筒座6需要调整至各缸滚轮7轴线与凸轮轴1轴线在同一平面上，以保证进排气升程符合要求。

在安装各档燃油滚轮导筒座5，保证了轴承壳体3与凸轮轴1的相对位置后，再确定滚轮7相对凸轮轴1的位置，传统工装使用机身4侧面为基准，调整进排气滚轮导筒座6的位置，用于进排气顶升机构调整的工装10安装于机身4侧面，将进排气滚轮导筒座6安装于机身4安装孔内，调整进排气滚轮导筒座6与工装10的间隙A至最小；由于机身4侧面定位为间接定位基准，忽略了各档轴承壳体3安装的调整误差将引起与凸轮轴1位置的变化，导致各缸进排气顶升机构的滚轮7轴线与凸轮轴1轴线在空间错位，不在一个平面上，会造成柴油机定时升程值超差，即配气定时不准；同时其滚轮7中心线与凸轮轴1轴线若形成为微小夹角，将导致滚轮导筒11偏磨的质量事故；凸轮片9与滚轮7贴合不良，将线接触变为点接触，产生不规律的侧向力，加剧磨损，缩短了凸轮片9与滚轮7的使用寿命，故倒挂式凸轮轴装配结构的装配过程存在技术难点，原有凸轮轴1，喷油泵顶升机构、进排气顶机构安装存在技术缺陷，调整耗时长，质量不稳定，严重影响柴油机的运行质量，因此，针对上述我问题，有必要提出改进。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种柴油机倒挂式凸轮轴的安装定位工装，以凸轮轴为中心基准，通过定位板和与燃油顶升机构数量相同的第一定位套确定出与凸轮轴轴线位于同一竖直平面上的基准线，再通过调整连接于进排气滚轮导筒座上与进排气顶升机构的滚轮数量相同并上下位置对应的第二定位套的位置，使第二定位套与定位板的连接位置位于基准线上，便可完成进排气顶升机构的滚轮轴线与凸轮轴轴线位于同一竖直平面上的安装，从而保证凸轮轴的空间安装位置以及进排气时滚轮与凸轮轴的相对位置，提高进排气定时的准确性，降低倒挂式凸轮轴装配的难度，提高安装效率和安装精度，降低滚轮导筒偏磨发生率，有效避免滚轮导筒偏磨的质量事故，提高柴油机经济性，调整操作简单便捷，有效节约作业时间。