[实用新型]LNG储罐内罐环缝氩弧自动焊接设备

说明书

本实用新型公开了LNG储罐内罐环缝氩弧自动焊接设备，包括焊接系统、控制系统、行走系统、视频监视系统以及机械结构系统，机械结构包括顶部结构、夹层侧结构以及内侧结构，夹层侧结构和内侧结构固定连接于顶部结构下方两侧实现横向间距的调节，夹层侧结构和内侧结构均由上下两部分构成且上下两部分之间通过纵向调整架调节高度且相互连接，夹层侧结构和内侧结构的框架用于搭载装备和人员通道，顶部结构侧面设置的线缆支架，四周设置有顶架护栏，具有上下两层能够折叠结构，通道口设置有通道护栏和弹簧式安全门，顶部结构下方设置有机械结构系统爬行轮和滚轮式地线夹。本实用新型搭载并集成的设备系统，能够方便拆装，满足运输和施工的需要。

技术领域

本实用新型涉及LNG储罐工程自动焊接技术领域，涉及一种用于LNG储罐内罐环焊缝焊接的氩弧自动焊接设备。

背景技术

随着经济的发展和人们环保意识的增强，液化天然气（液化天然气）作为一种清洁、高效的能源，其需求量与日俱增，这就要求必须加快液化天然气相关技术的发展步伐。对于技术密集型的液化天然气产业，研究和发展液化天然气相关技术，尤其是液化天然气储罐相关技术，对液化天然气产业的发展具有重要社会效益和经济效益。

液化天然气储罐按照对于液体和蒸汽封闭系统的力学承载方式主要分为：单容罐、双容罐、全容罐和薄膜罐。其中，全容罐是国内目前投入运行的接收终端的主要罐型。全容罐包括：一个主容器和次容器,共同来形成一个整体的储罐,主容器应是自支撑的钢制、单壁罐来容纳液体工质,材料通常采用耐低温的9%镍钢。

现有的液化天然气储罐的主容器壁板，一般采用环向逐层向上安装的方法，在安装过程中，储罐壁板层间对接缝的焊接现有的主要施工焊接工艺为埋弧焊。壁板的材质为9%镍钢，采用埋弧焊工艺，焊缝成型难控制、打磨工作量大、焊接材料浪费严重，导致工程成本高、劳动强度大、施工现场环境差，且容易产生气孔、夹渣等缺陷，严重的影响了储罐的质量和安全性能。因此，液化天然气储罐壁板的施工质量控制存在很大难度，有必要对现有液化天然气储罐主容器壁板环焊缝的焊接工艺做进一步改进。

鉴于液化天然气储罐主容器壁板9%镍钢焊接的重要性，结合9%镍钢焊接易产生电弧磁偏吹、低温韧性降低、热裂纹、未熔合等技术难题，通过理论分析和试验验证，采用自动钨极氩弧焊接装备技术是解决液化天然气储罐主容器壁板焊接质量受人为控制影响、焊接质量不稳定致使储罐安全性存在巨大风险等难题的良好途径。目前液化天然气全容储罐主容器壁板环焊缝焊接的传统焊接工艺为埋弧焊，不仅无法实现“单面焊双面成型”，背面必须清根，而且横焊位置焊接，焊缝金属在重力作用下趋于下坠，同时埋弧焊工艺无法采用“摆动方式”焊接，焊道成型难以控制，只能采用打磨和修补焊接的方法解决焊缝成型不良问题，与此同时，9Ni钢横焊位置采用埋弧焊工艺，焊缝产生气孔的倾向性较大，且易产生“夹剂”。因此，液化天然气全容储罐主容器壁板环焊缝焊接采用埋弧焊工艺，存在焊材浪费、能耗高、环境差、焊接质量不稳定等诸多问题，不仅增加了工程成本，而且影响了储罐的安全性和使用寿命。氩弧自动焊接工艺相比埋弧焊工艺，在焊缝成型及性能、焊接质量稳定性、施工环境等方面均有显著优势。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题：提供一种LNG储罐内罐环缝氩弧自动焊接设备，机械结构系统搭载并集成的设备系统，不但可以实现横向和纵向的尺寸调整，满足多种板幅尺寸的焊接需求，而且能够方便拆装，满足运输和施工的需要，可以实现环缝机械结构系统边行走边焊接情况下的连续不间断作业。