[实用新型]一种超大流量调节阀

说明书

本实用新型涉及一种超大流量调节阀，该调节阀在阀体上设置多排通流孔，每排通流孔设置多层，每排多层通流孔与对应的环形槽相连通，形成一组液流通道，多排多层的设置增大了通流量。阀芯两端由伺服油缸单出杆的一端和弹簧的一端夹持，伺服油缸的单出杆在伺服阀控制下动作，伺服阀根据位置传感器的信号动作，实现高压调节阀超大通流量精细控制的目的。本实用新型具有流量大，控制效率高、响应速度快和调节可靠等优点。

技术领域

本实用新型涉及一种流量调节阀，尤其涉及一种超大流量的高压调节阀，属于液压元器件设计制造技术领域。

背景技术

工业生产中，液压传动应用极为普遍。液压动力通过管路传输，为了实现液压设备各种动作，人们在液压管路上设置各种控制阀。随着自动化智能化快速发展，高压超大流量的液压设备普遍运用，对超大流量的高压调节阀需求随之增加。目前国内外最大的通流直径只能在150 毫米以下，还没有超大流量的高压调节阀，为了解决高压状态下超大流量调节问题，常常是将多个大流量的高压调节阀并联使用。如6300MN自由锻造机通常采用3～8个直径150毫米的流量调节阀并联使用，造价极其昻贵，装置特别复杂，严重制约现代高新技术装备的发展。

发明内容

针对背景技术提出的问题，本实用新型提出一种超大流量调节阀，将多级组合控制阀的主阀插件设置成多组液流通道，实现增大通流量的目的。

本实用新型通过以下技术方案实施，一种超大流量调节阀，包括：阀体、阀芯和控制装置，所述阀芯设置在阀体内腔中,所述控制装置包括伺服阀、伺服油缸，所述伺服阀控制所述伺服油缸的活塞杆往复运动，所述活塞杆驱动所述阀芯在所述阀体内腔中往复运动，其特征在于：

所述阀体内腔外侧沿轴线方向设有进液通道和出液通道，所述进液通道和出液通道与阀体内腔之间设有通流孔，所述通流孔至少设置三排，每排通流孔至少设置二层；

所述阀芯上设有与所述通流孔排数相等的环形槽，一排通流孔与一个环形槽位置对应并连通。

优选地，所述环形槽之间的距离大于环形槽宽度的10～20%。

进一步地，每排进液的通流孔或出液的通流孔截面积之和大于等于与之相连通环形槽的通流截面积。

进一步地，所述进液通道的截面积大于所有进液的通流孔截面积之和的3～15%。

进一步地，所述出液通道的截面积大于所有出液的通流孔截面积之和的3～15%。

本发明在阀体上设置多排通流孔，每排通流孔设置多层，每排多层通流孔与对应的环形槽相连通，形成一组液流通道，多排多层的设置增大了通流量。阀芯两端由伺服油缸单出杆的一端和弹簧的一端夹持，伺服油缸的单出杆在伺服阀控制下动作，伺服阀根据位置传感器的信号动作，实现高压调节阀超大通流量精细控制的目的。

本实用新型具有流量大，控制效率高、响应速度快和调节可靠等优点。

附图说明

附图1为本实用新型通流状态下的主剖视结构示意图；

附图2为附图1中A-A剖面结构示意图；

附图3为本实用新型关闭状态下的主剖视结构示意图。

附图1、2、3中，1为阀体、2为端盖、3为伺服油缸、4为传感器、5为伺服阀、6为阀芯、7为弹簧、8为进油管、9为出油管、101为进油通道、102为出油通道、103为通流孔、301为单出杆、601为环形槽。

具体实施方式

附图1、2、3所示的是四排通流孔103四个环形槽601的实施方式，附图1中单出杆301穿过端盖2挤压阀芯6，进油通道101和出油通道102设置在阀体1的侧壁上，进油通道101和出油通道102与阀体1内腔之间设置四排通流孔103，将进油通道101和出油通道102与阀体1内腔之间连通，进油管8将油送入进油通道101，再通过通流孔103和环形槽601将油送入出油通道，进入出油管9。伺服阀5控制伺服油缸3中的单出杆301推动阀芯6，使阀芯6上的环形槽601与通流孔103相连通，传感器4将位置信号传送给伺服阀5的控制装置，伺服阀5的控制装置根据传感器4的信号和设定值指令伺服油缸3动作，当环形槽601与通流孔103完全相通时，通流量最大，控制阀完全打开。伺服阀5控制伺服油缸3中的单出杆301返向运动，弹簧7推动阀芯6，使阀芯6上的环形槽601与通流孔103相连通区域减小，当环形槽601与通流孔103完全不相通时，通流量为零，控制阀关闭。