[实用新型]一种绞车滚筒体的表面淬火装置

说明书

本发明提供了一种绞车滚筒体的表面淬火装置，通过淬火装置的旋转带动滚筒体转动，从而实现整个滚筒体内侧的感应淬火。所适用的滚筒体的整体结构采用左、右连接毂与筒体组焊而成，整体加工成活后对左右连接毂内侧进行表面感应淬火，淬硬层深度3‑5mm，以保证其耐磨性。与现有技术相比，采用这种淬火装置，通过表面感应淬火实现了滚筒体内侧面的耐磨性要求，不需要设置耐磨板，降低了制造难度及制造成本，提高了零件的焊接性能；同时也实现了不同直径、不同厚度的滚筒体内侧面感应淬火，同时也可保证了淬硬层的均匀性。

技术领域

本发明涉及石油钻机设备制造技术领域，具体涉及一种用于石油钻机的绞车滚筒体的制造。

背景技术

绞车是石油钻机的核心部件，绞车中的主滚筒是绞车的重要组成部分，是用来缠绕卷扬游动系统的钢丝绳，驱动游车大钩运动，而滚筒体是其中的主要部件，主要由筒体、绳槽板、左右连接毂等组成。目前绞车滚筒体的结构及工艺方法主要有两种，一种是左右连接毂为铸钢件或组焊件，与中间绳槽板或筒体组焊后即形成滚筒体；另一种是在左右连接毂内侧增加耐磨板以提高滚筒体耐磨性。滚筒体的失效形式有多种，其中一种较常见的就是滚筒体两端内档侧板与钢丝绳互相挤压磨蹭造成磨损，从而改变滚筒体内档距引起乱绳，因此提高滚筒体内侧面的耐磨性也是必须的。

第一种结构及工艺方法中存在以下问题：为提高滚筒体内侧的耐磨性，需对左右连接毂合理选材，一般都是选用合金钢，并经过调质处理以提高其硬度。但这种结构中存在大量的焊接，合金钢焊接性能较差，与筒体或绳槽板焊接时难度较大。第二种结构及制造方法存在的问题是：耐磨板的制造过程较复杂，耐磨板属于大平面薄板，需要保证其平面度，加工难度很大；而且为提高其耐磨性，需要对耐磨板进行表面处理，一般选择表面淬火或化学处理渗氮的方式，表面淬火大平面薄板很容易变形且变形量大，渗氮处理大平面零件操作难度大而且成本高；另外耐磨板的添加降低了左右连接毂的侧板厚度，会影响滚筒体的抗挤压性。

发明内容

为避免上述问题，本发明的目的在于提供一种绞车滚筒体的表面淬火装置，可以直接对组焊后的绞车滚筒体内侧表面进行淬火，从而提高滚筒体内侧的硬度和耐磨性，并且淬火装置具有通用性及稳定性。

为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：表面淬火装置主要包含滚杠、主轴、主轴支架、轴承、轴承座、轴承盖、底座、横撑、主动齿轮、从动齿轮、变速箱及电动机；所述主轴支架两端设有通孔，所述滚杠穿在所述主轴上，并通过通孔架在所述主轴支架上，并使两根主轴保持平行；所述主轴支架上通孔外侧焊接轴承座，所述轴承座内安装所述轴承，以实现滚杠与主轴的旋转；所述主轴一端安装所述从动齿轮，通过所述主动齿轮与所述变速箱及电动机相连；所述滚杠、主轴、主轴支架等均置于所述底座上，并通过所述横撑将底座及主轴支架连接在一起，形成整套淬火装置。所述表面淬火装置适用的绞车滚筒体的技术方案是：绞车滚筒体的整体结构采用左、右连接毂与筒体组焊而成，整体加工成活后对左右连接毂内侧进行表面感应淬火，淬硬层深度3-5mm，以保证其耐磨性。

所述左右连接毂选用可焊接的一般碳素钢，内侧通过表面感应淬火提高硬度。

所述专用表面淬火装置主要包含：滚杠、主轴、主轴支架、轴承、轴承座、轴承盖、底座、横撑、主动齿轮、从动齿轮、变速箱及电动机；所述主轴支架两端设有通孔，所述滚杠穿在所述主轴上，并通过通孔架在所述主轴支架上，并使两根主轴保持平行；所述主轴支架上通孔外侧焊接轴承座，所述轴承座内安装所述轴承，以实现滚杠与主轴的旋转；所述主轴一端安装所述从动齿轮，通过所述主动齿轮与所述变速箱及电动机相连；所述滚杠、主轴、主轴支架等均置于所述底座上，并通过所述横撑将底座及主轴支架连接在一起，形成整套淬火装置。

所述从动齿轮、主轴、变速箱及电动机均用平键方式实现动力扭矩的传递，扭矩传递方式可靠、稳定。

所述横撑、底座及主轴支架之间的连接均采用螺栓连接，且螺栓孔采用U型孔，通过调整螺栓位置可以调节主轴间距及高度，以保持两根主轴的平行度。