[实用新型]用于中高速柴油机的油雾分离装置

说明书

提供一种用于中高速柴油机的油雾分离装置，属于油雾分离技术领域，包括油雾分离容器本体，油雾分离容器本体侧壁两侧对称设有两个油雾进口，油雾分离容器本体底部设有用于排出液体滑油的滑油排泄口，油雾分离容器本体顶部设有用于排出气体的透气口，透气口上部安装有阻燃器，油雾分离容器本体内部设有伞状挡油盘，伞状挡油盘设有两个，两个伞状挡油盘在油雾分离容器本体内部呈上下层排布，油雾分离容器本体下部设有支腿。本实用新型通过在柴油机透气口位置布置油雾分离装置，对曲轴箱透气和增压器滑油透气油雾进行有效分离，防止排出混合气体对环境造成污染，将分离出的滑油进行净化过滤后二次使用，降低柴油机滑油消耗率。

技术领域

本实用新型属于油雾分离技术领域，具体涉及一种用于中高速柴油机的油雾分离装置。

背景技术

中高速大功率柴油机曲轴箱透气和增压器滑油透气油雾中含有滑油和柴油机废气成分，如果将这些废气直接排向外界，不仅会造成环境污染，还会增加滑油消耗量，由此看来既不经济又不环保。另外由于透气管道中滑油若不能有效收集，滑油长期附着在透气管内壁，会减少透气管横截面积，造成透气不畅，因此尽可能在靠近柴油机透气口位置布置油气分离装置可以有效解决上述问题。

现有的油气分离装置采用多片式隔板将容器分为多个隔离室，每相邻隔板之间形成狭小的通道，通过混合气体与隔板碰撞原理进行油气分离，密度较大的液态滑油在重力作用下从最底部的排泄口流出，隔板与混合气体碰撞后存在部分液体成分吸附在隔板表面不能有效排出，长期吸附在隔板表面会形成滞留物，减小了混合气体与隔板间的碰撞作用力，影响分离效果；另一方面分离后的气体直接从分离器顶部透气口排出也存在一定的安全隐患，因为柴油机工作排出的气体温度高达300℃左右，属于可燃性气体，如果不能对排出的高温气体采取有效的阻然，有可能会对外界引起火灾的隐患，因此有必要提出改进。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题：提供一种用于中高速柴油机的油雾分离装置，本实用新型在靠近柴油机透气口位置布置油雾分离装置，对曲轴箱透气和增压器滑油透气油雾进行有效分离，防止排出混合气体对环境造成污染，将分离出的滑油收集起来进行净化过滤后二次使用，降低柴油机滑油消耗率。

本实用新型采用的技术方案：用于中高速柴油机的油雾分离装置，包括油雾分离容器本体，所述油雾分离容器本体侧壁两侧对称设有用于与柴油机透气口固定连接的两个油雾进口，所述油雾分离容器本体底部设有用于排出液体滑油的滑油排泄口，所述油雾分离容器本体顶部设有用于排出气体的透气口，所述透气口上部安装有阻燃器，所述油雾分离容器本体内部设有伞状挡油盘，所述伞状挡油盘设有两个，两个所述伞状挡油盘在油雾分离容器本体内部呈上下层排布，所述油雾分离容器本体下部设有支腿。

对上述技术方案的进一步限定，所述伞状挡油盘形状为伞状结构，所述伞状挡油盘表面上设有多个气孔。

对上述技术方案的进一步限定，所述伞状挡油盘上的气孔的数量和孔径关系确定：

所述透气口的直径为D，所述气孔的直径为d，所述气孔的数量为n，所述气孔(8-1)的直径d和数量n以及透气口的直径D之间关系满足：π(d/2)²·n＞2·π(D/2)²。

对上述技术方案的进一步限定，所述伞状挡油盘上的气孔排布时，相邻所述气孔的中心点不能形成一条连贯线。

对上述技术方案的进一步限定，所述支腿设有3个且在油雾分离容器本体下部呈120°均布，所述支腿上设有螺栓安装孔。

本实用新型与现有技术相比的优点：

本方案在靠近柴油机透气口位置布置油气分离装置，对曲轴箱透气和增压器滑油透气油雾进行有效分离，对进入分离器的油雾进行分离，防止排出混合气体对环境造成污染，将分离出的滑油收集起来进行净化过滤后二次使用，降低柴油机滑油消耗率，实现了绿色排放，节能减排，分离器内部结构简单，降低了设备故障率，安装方式简单，方便拆卸，很好的解决了维修性，降低制造和使用成本。