[实用新型]一种循环流化床锅炉的末级受热面布置结构

说明书

本实用新型公开了一种循环流化床锅炉的末级受热面布置结构，包括在锅炉炉膛内设置的末级受热面，所述末级受热面的出口通过末级受热面出口管道与汽轮机相连，所述末级受热面屏内的蒸汽通道形成相互连通的上升通道和下降通道，且所述末级受热面的进口和出口均布置在高温受热面的下端，由末级受热面的进口进入的蒸汽先沿对应的上升通道向上流动，最后由对应的下降通道向下流动。本实用新型与现有技术，具有以下有益效果：本实用新型通过对末级受热面出口位置的设计，有效减少了循环流化床锅炉的主汽管道、再热蒸汽管道的长度，降低了锅炉的制造成本，而且提高了管屏质量流速，达到降低管壁温度的目的。

技术领域

本实用新型属于循环流化床锅炉技术领域，特别涉及一种循环流化床锅炉的末级受热面布置结构。

背景技术

循环流化床锅炉通常将末级过(再)热器布置在炉膛，将末级过(再)热器的出口设置在锅炉顶部，通过连接管，将蒸汽导入汽轮机，如图1所示。汽轮机一般布置在运转层，从末级过(再)热器出口到汽轮机有几十米落差，蒸汽连接管耗材较多。随着循环流化床锅炉参数的提升，末级受热面的汽温大幅提升，受热面壁温也随之升高，限制了受热面材质的选取。随着受热面壁温升高，受热面的热变形也会加剧。另外蒸汽连接管的材质、直径和壁厚随循环流化床锅炉参数提升而提高。循环流化床锅炉的高度会随着参数提升而增高，蒸汽连接管的长度也有所增加。

实用新型内容

本实用新型的发明目的在于：针对上述存在的问题，提供一种有利于降低受热面壁温，减少壁温偏差，减少热变形，并且有利于减少主汽管道和再热蒸汽管道的管材耗量，降低制造成本的循环流化床锅炉的末级受热面布置结构。

本实用新型是通过下述技术方案来实现：一种循环流化床锅炉的末级受热面布置结构，包括在锅炉炉膛内设置的末级受热面，所述末级受热面的出口通过末级受热面出口管道与汽轮机相连，其特征在于：所述末级受热面屏内的蒸汽通道形成相互连通的上升通道和下降通道，且所述末级受热面的进口和出口均布置在高温受热面的下端，由末级受热面的进口进入的蒸汽先沿对应的上升通道向上流动，最后由对应的下降通道向下流动。

本实用新型所述的循环流化床锅炉的末级受热面布置结构，其在所述末级受热面的屏顶部设置有中间混合集箱，所述中间混合集箱分别与末级受热面屏内的上升通道和下降通道连通，用于混合和分配蒸汽。

本实用新型所述的循环流化床锅炉的末级受热面布置结构，其所述末级受热面采用L型屏，所述末级受热面的出口在L屏的下方。

本实用新型所述的循环流化床锅炉的末级受热面布置结构，其所述末级受热面的每片屏分为至少两部分，通入屏内的蒸汽先向上流，最后向下流。

本实用新型所述的循环流化床锅炉的末级受热面布置结构，其所述末级受热面的每片屏分隔后的相邻两部分之间留有一定间隙。

本实用新型所述的循环流化床锅炉的末级受热面布置结构，其所述相邻两部分之间的间隙宽度为400～800mm。

本实用新型与现有技术，具有以下有益效果：本实用新型通过对末级受热面出口位置的设计，有效减少了循环流化床锅炉的主汽管道、再热蒸汽管道的长度，降低了锅炉的制造成本，而且提高了管屏质量流速，达到降低管壁温度的目的；此外，经过中间混合集箱混合，工质温度均匀，减少了屏内管子的壁温偏差，并且减少了末级受热屏的膨胀限制，减少了受热变形。

附图说明

图1是现有循环流化床锅炉的结构示意图。

图2是本实用新型的结构示意图。

图中：1为锅炉炉膛，2为末级受热面，3为末级受热面出口管道，4为汽轮机，5为中间混合集箱。

具体实施方式