[发明专利]自动铺丝铺层复合材料板簧制造工艺和装置

说明书

本申请公开了一种自动铺丝铺层复合材料板簧制造工艺和装置，将预浸料以多个独立路径铺设覆盖于下模具上而形成至少一层预浸料面层，预浸料面层与下模具形成预成型模块；本发明提供的自动铺丝铺层复合材料板簧制造工艺和装置，分两步以第一预设值加温过程与第一预设值加温过程实现对预浸料的优质加热，同时在将预浸料附着于下模具的过程中保证合适的张力，实现较好的附着效果；且通过使预浸料以多个独立路径铺设拼接形成预浸料面层，降低了铺丝过程的难度，利于预浸料的加热等效果，同时减少了材料的浪费率。

技术领域

本发明涉及板簧加工领域，具体涉及一种自动铺丝铺层复合材料板簧制造工艺和装置。

背景技术

复合材料是两种以上的材料组合在一起、通过材料之间有效界面结合、性能优于原有的材料。随着科技发展，复合材料板簧逐步用于汽车悬架弹簧元件，由于复合材料比强度比模量高、具有良好的耐疲劳性能、阻尼减振性能和耐腐蚀性能，因此，使用复合材料做板簧，可大幅提高车辆的平顺性和舒适性，并延长汽车使用寿命，复合材料板簧取代传统钢板弹簧，已经成为国内汽车行业的一种新型发展趋势。现代复合材料板簧的增强材料主要是玻璃纤维，也有碳纤维，基体多为环氧树脂。

目前的复合材料板簧的成型工艺主要有两种：连续纤维缠绕工艺和模压工艺，这两种工艺合模压力都比较低，排泡不充分，产品内部还有细微的间隙，很大程度影响纤维和基体的结合，对板簧的可靠性、刚度特性、产品一致性等影响很大，并且目前采用裁剪铺设的制造方式，每张片材都需要先裁剪再铺贴，不仅耗费人工和时间，而且对材料的浪费率很高。

发明内容

本发明的主要目的为提供一种自动铺丝铺层复合材料板簧制造工艺和装置，旨在解决裁剪铺设的制造方式，需要先裁剪再铺贴，耗费人工和时间以及材料的问题。

为了实现上述目的，本发明提供一种自动铺丝铺层复合材料板簧制造工艺，包括：

S1、按照预设顺序调取预浸料盘中的预浸料；

S2、对所述预浸料进行第一预设值加温过程；

S3、对所述预浸料实施预设值的张紧力；

S4、将所述预浸料以多个独立路径铺设覆盖于下模具上而形成至少一层预浸料面层，所述预浸料面层与所述下模具形成预成型模块，其中，在多个

所述独立路径铺之间对所述预浸料进行自动切割，且在铺设过程中对铺设部5位进行进行有第二预设值加热过程；

S5、将所述板簧放置于所述预成型模块的外表面；

S6、以预设的固化定型工艺使得所述板簧与所述预成型模块上的所述预浸料结合。

进一步地，所述S4的步骤中，所述预浸料面层内的所述独立路径相互平0行。

进一步地，所述S4的步骤中，所述下模具上形成有至少两层所述预浸料面层，相邻所述预浸料面层内的所述独立路径呈45度或者90度夹角。

进一步地，所述S4的步骤之后包括：

以预设压实工艺压紧所述下模具上的所述预浸料。

5进一步地，所述以预设压实工艺压紧所述下模具上的所述预浸料的步骤

包括：

通过预设冲压模具，将所述下模具上的所述预浸料压紧，其中，所述预浸料面层的总厚度为压紧前的50至80％。

进一步地，所述S1的步骤中，所述预浸料包括至少两层纤维组。

0进一步地，所述S1的步骤中，多层所述纤维组与所述预浸料长度方向所呈的角度包括正45度和负45度两个或者包括0度和正90度两个。

进一步地，所述S4的步骤中，所述自动切割为超声波切割工艺。