[发明专利]一种管件气胀热成型设备及工艺

说明书

本发明涉及热成型挤压加工领域，具体是涉及一种管件气胀热成型设备，包括上模具和下模具，下模具的中部开设有管口，下模具的两端分别设有第一挤压机构和第二挤压机构，第一挤压机构和第二挤压机构分别设有第一挤压块和第二挤压块，第一挤压块上设有第一气管，第二挤压块上设有第二气管，第一挤压块和第二挤压块上均贯通开设有气口，下模具的两端还分别设有第一液压缸和第二液压缸，本发明通过第一挤压块和第二挤压块穿入管坯中的方式，使得管坯的内壁得到支撑，并且第一气管和第二气管所产生的气压作用在管坯对应管口的部位，保证管坯的内壁厚度一致，从而保证了三通管的质量，提高了对三通管的成型效率。本发明还涉及一种管件气胀热成型工艺。

技术领域

本发明涉及热成型挤压加工领域，具体是涉及一种管件气胀热成型设备，还涉及一种管件气胀热成型工艺。

背景技术

挤压金属大口径厚壁三通通常采用热挤压的方法，热挤压三通根据金属塑性变形原理，将管坯加热到奥氏体状态下，在压机的压力作用下使管坯在模具内产生流动变形，形成三通，目前，大口径三通的热挤压成型工艺采用径向补偿原理，压机由管坯的径向单向压下，由于变形量大，加工过程需要采用多套模具逐级挤压来完成，这种传统工艺存在的问题是：1、挤压过程需要多次加热和更换模具，增加了制作时间，能源、模具及人工耗费大，生产效率低；2、单一径向下压，三通支管成型高度较低，受支管肩部壁厚减薄的限制，需要原材料管径和壁厚加大，三通挤压成型后，后期采用机加工的方法去除的材料量较多，原材料耗费高；3、加压成型后的支管高度较低，需要后期进行翻边处理工序；4、受单向挤压变形及管坯壁厚影响，需要安排中间镗孔工序予以消除。

目前公开的中国专利CN201610486313.1一种大口径三通一次挤压成型方法，包括备料、加热、预压扁和热挤压工序，所述热挤压工序在一次挤压成型装置上实施；加热后预压扁的管坯放置到设有支管孔的三通下模内，在三通下模内，管坯截面的竖向尺寸大于横向尺寸，三通上模与挤压装置的滑块连接，三通上模先从径向压下，迫使管坯中间部分向三通下模的支管空间流动，然后沿轴向双向同步侧挤压，产生轴向挤压力，在支管已变形外凸的基础上在侧压头的作用下加大了支管的外凸，经过2-4轮交替进行的径向下压、轴向侧压，将管坯挤压至三通毛坯尺寸。

根据上述专利所述，该专利针对大口径三通单向热挤压工艺存在的弊端进行了改进，在上模具和侧压头的三向挤压下，在锻造高温状态快速完成大口径三通的热挤压成型，然而该方式对于管坯内壁容易造成厚薄不一的情况，对于管坯单侧端管的形成无法保证厚度与另外两通一致，导致成型质量不佳，因此，目前需要一种能够对管坯内壁进行支撑且气压点引导于所要成型的管坯部位的气胀热成型设备。

发明内容

针对现技术所存在的问题，提供一种管件气胀热成型设备，本发明通过第一挤压块和第二挤压块穿入管坯中的方式，使得管坯的内壁得到支撑，并且第一气管和第二气管所产生的气压作用在管坯对应管口的部位，保证管坯的内壁厚度一致，从而保证了三通管的质量，提高了对三通管的成型效率。

为解决现有技术问题，本发明采用的技术方案为：

本发明提供一种管件气胀热成型设备，包括具有上管腔的上模具和具有下管腔的下模具，当上模具与下模具合模时，上管腔和下管腔之间形成供管坯容纳的型腔，下模具的中部垂直于型腔还开设有供三通管的一端管部成型的管口，下模具的两端分别设有用以对管坯起到抵压效果的第一挤压机构和第二挤压机构，第一挤压机构和第二挤压机构分别设有第一挤压块和第二挤压块，第一挤压块和第二挤压块均呈柱状结构且两者直径均等于管坯的内径，第一挤压块上设有第一气管，第二挤压块上设有第二气管，第一挤压块和第二挤压块上均贯通开设有供第一气管和第二气管的端部穿过的气口，第一挤压块和第二挤压块均能够在型腔中朝向下模具的管口方向移动，下模具的两端还分别设有用以带动第一挤压块和第二挤压块移动的第一液压缸和第二液压缸。