[发明专利]一种05Cr17Ni4Cu4Nb模锻件的成形模具、预锻坯、模锻件及生产工艺

权利要求书

1.一种05Cr17Ni4Cu4Nb模锻件的成形模具，其特征在于，包括预锻模和终锻模两套模具，预锻模由预锻上模（3）和预锻下模（5）组成，终锻模由终锻上模（8）和终锻下模（6）组成，预锻上模（3）的下表面设有与模锻件小凸台（73）形状和尺寸相匹配的预锻坯凸台凹槽（31），预锻上模（3）的下表面为与模锻件弧形板（72）形状和尺寸相匹配的预锻上模圆弧下凸表面（32），预锻下模（5）的上表面为平面，终锻下模（6）的上表面为与模锻件弧形板（72）形状和尺寸相匹配的终锻下模圆弧上凸表面（61），终锻下模（6）的上表面中间设有与模锻件小凸台（73）形状和尺寸相匹配的模锻件小凸台凹槽（62），终锻上模（8）上设有与模锻件弧形板（72）形状和尺寸相匹配的模锻件弧形板凹槽（81），模锻件弧形板凹槽（81）的边缘具有倾斜的脱模斜度（83），脱模斜度（83）为7°，模锻件弧形板凹槽（81）的中间设有与模锻件大凸台（71）形状和尺寸相匹配的模锻件大凸台凹槽（82），模锻件大凸台凹槽（82）的边缘具有倾斜的大凸台脱模斜度（84），终锻上模（8）上在模锻件弧形板凹槽（81）的外周边设有飞边槽（85）。

2.一种预锻坯，其特征在于，利用如权利要求1所述的05Cr17Ni4Cu4Nb模锻件的成形模具进行制备，包括预锻坯本体（41）和预锻坯凸台（43），预锻坯本体（41）的一侧面为平面，预锻坯本体（41）的另一侧面的中间为预锻坯凸台（43），预锻坯凸台（43）与模锻件小凸台（73）尺寸一致，预锻坯本体（41）与预锻坯凸台（43）连接的侧面为向内凹的预锻坯圆弧面（42），预锻坯圆弧面（42）弧度与模锻件圆弧面弧度一致。

3.一种模锻件，其特征在于，利用如权利要求1所述的05Cr17Ni4Cu4Nb模锻件的成形模具进行制备，包括模锻件弧形板（72）、模锻件大凸台（71）和模锻件小凸台（73），模锻件弧形板（72）为圆弧状薄板，厚度为20mm~35mm，模锻件弧形板（72）的前端为模锻件装卡边（75），模锻件弧形板（72）四周的起模斜度为7°，模锻件弧形板（72）的内侧面中间为模锻件小凸台（73），模锻件弧形板（72）的外侧面中间为模锻件大凸台（71），模锻件大凸台（71）为圆柱状，模锻件大凸台（71）的起模斜度为7°。

4.一种模锻件的生产工艺，其特征在于，利用如权利要求1所述的05Cr17Ni4Cu4Nb模锻件的成形模具，进行模锻件生产步骤为：

S1.下料：锯切05Cr17Ni4Cu4Nb棒料，将原材料（1）两端倒角；

S2.原材料加热：将原材料（1）先预热，再随炉升温加热；

S3.预锻模安装：将预锻模加热至250~400℃，预热充分后安装在螺旋压力机上；

S4.自由锻：将原材料（1）取出锻造，制备自由锻坯（2）；

S5.预锻成形：迅速将自由锻坯（2）置于预锻下模（5）中心，预锻上模（3）打击自由锻坯（2），进行预锻成形，得到预锻坯（4），并将预锻坯（4）取出后置于空气中冷却；

S6.清理锻件：对预锻坯（4）进行吹砂处理，清除表面氧化皮；

S7.修伤：打磨清除预锻坯（4）表面的裂纹、折叠缺陷，将尖角倒圆滑；

S8.预锻坯加热：将预锻坯（4）先预热，再随炉升温加热；

S9.终锻模安装：将终锻模加热至250~400℃，预热充分后安装在螺旋压力机或模锻锤上；

S10.终锻成形：将加热后的预锻坯（4）转移至终锻模腔内，通过预锻坯凸台（43）在终锻下模（6）中定位，进行终锻成形，得到模锻件（7）；

S11.切除飞边：在切边压力机上将模锻件（7）的飞边（76）切除，并将模锻件（7）置于空气中冷却；

S12.清理锻件：对模锻件（7）进行吹砂处理，清除表面氧化皮；

S13.修伤：将模锻件（7）表面的裂纹、折叠缺陷打磨清除干净；

S14.固溶处理：对模锻件（7）进行固溶处理；

S15.时效处理：对模锻件（7）进行时效处理；

S16.理化检测：每批破坏1件，取室温拉伸试棒、低倍组织检测试块进行理化检测。