[发明专利]一种氧化铝厂铝电联动开车方法

说明书

本发明涉及一种氧化铝厂铝电联动开车方法，属于氧化铝生产技术领域，解决了现有氧化铝厂铝、电独立开车时间长、存在能源浪费、开车故障率等技术问题。解决方案为：一种氧化铝厂铝电联动开车方法，包括以下步骤：1)打开阀门，启动系统；2)启动锅炉：锅炉上水，并对锅炉进行烘炉、煮炉，然后进行点火升压，启动锅炉；3)暖管：锅炉点火升压后产生的蒸汽对背压汽轮机组、热网管道和氧化铝溶出机组缓慢加热进行暖管；发电机与电网并网发电；4)溶出机组预热，锅炉升温升压；5)溶出机组加热段填料；6)溶出机组停留段填料；7)溶出机组改进矿浆。与现有技术相比，本发明具有安全性好、经济性好、开车时间短等优点。

技术领域

本发明属于氧化铝生产技术领域，具体涉及一种氧化铝厂铝电联动开车方法。

背景技术

目前,氧化铝第一次投产普遍采用上下游、分工序开车方式，即热电联产机组开车先启动锅炉，锅炉启动正常生产合格蒸汽，合格蒸汽送至背压汽轮机组冲转，背压汽轮机冲转至3000r/min，发电机与电网并网发电，发电机与电网并网后背压汽轮机背压排汽到氧化铝蒸汽管网，各工序随蒸汽管网逐渐升温、升压开车，氧化铝溶出机组随管网升温、升压逐步提高机组进料量，直至氧化铝生产线负荷率达到100％；这种开车方式存在的缺点：

(1)开车时间长：从提供动力源锅炉开始，每个工序开车正常后，下一工序才具备开车条件，单次开车至流程全部打通时长30～36小时；

(2)存在能源浪费：每个工序开车期间大量高品质蒸汽因预热热网、溶出机组排空，大约1200～3000吨，存在能源极大浪费；

(3)开车故障率高：在氧化铝各工序开车过程中，因蒸汽预热管网、溶出机组温升控制不当、疏水排水不畅情况下，均引起溶出机组、热网管道等振动、水锤现象发生，从而造成溶出机组和热网管道、阀门等法兰垫子、焊缝泄露，整个开车流程被迫中断，开车时间会进一步增加8～10小时。

发明内容

为了克服现有技术的不足，解决现有氧化铝厂铝、电独立开车时间长、存在能源浪费、开车故障率高等技术问题，本发明提供一种氧化铝厂铝电联动开车方法。

本发明通过以下技术方案予以实现。

本发明提供了一种氧化铝厂铝电联动开车方法，包括以下步骤：

1)打开阀门，启动系统：打开锅炉至氧化铝溶出机组管网系统的全部阀门，启动循环水系统、润滑油系统、除氧器系统、压缩风系统、除尘脱硫系统、转机带电、输煤系统；

2)启动锅炉：锅炉上水，并对锅炉进行烘炉、煮炉，然后进行点火升压，启动锅炉；

3)暖管：锅炉点火升压后产生的蒸汽对背压汽轮机组缓慢加热进行暖管；锅炉点火升压后产生的蒸汽送至背压汽轮机组进行冲转、暖机；此时发电机与电网并网发电，带电负荷为2MW；

锅炉点火升压后产生的蒸汽对热网管道缓慢加热进行暖管；

锅炉点火升压后产生的蒸汽对氧化铝溶出机组缓慢加热进行暖管；

4)溶出机组预热，锅炉升温升压：循环母液进入溶出机组加热段预热，锅炉温度保持在230～260℃，压力保持在1.0～1.5MPa；

5)溶出机组加热段填料：溶出机组加热段进行填料，溶出机组加热段完成填料后，锅炉温度由230～260℃升至300～350℃，压力由1.0～1.5Mpa升至2.0～2.5MPa；

6)溶出机组停留段填料：溶出机组停留段进行填料，溶出机组停留段完成填料后，锅炉温度由300～350℃升至350～450℃，压力由2.0～2.5MPa升至4.5～6.5MPa；