[发明专利]一种天然橡胶智能称重补料打包系统及方法

说明书

本发明公开了一种天然橡胶智能称重补料打包系统及方法，包括一条斜皮带机、一套称重补料装置、两台液压打包机和一条汇流输送辊共同组成的智能化系统。通过称重补料装置对由斜皮带机输送而来的橡胶碎料进行智能称重补料，完成称重后将橡胶碎料输送到液压打包机进行自动打包，并采用自动进出料的方式将标准胶包输送到汇流输送辊向下一工艺系统进行输送，达到标准胶包的智能称重补料打包的目的。本发明具备自动称重、打包、出料功能，大大减少了工人的劳动强度，避免人工搬运投料，极大的降低了人工称重打包时存在的安全隐患，同时取消了传统的起包钉，大大提高了成品标准胶包的外形形状、尺寸精度及外观质量。

技术领域

本发明涉及一种天然橡胶智能称重补料打包系统及方法，特别是一种先对橡胶进行输送、然后进行称重补料、最后打包成成品胶包的设备，属于自动化设备技术领域。

背景技术

随着科技的不断进步，天然橡胶作为汽车轮胎生产的核心原料，在工业领域中占据着极大的份额，近年来，科研学者对天然橡胶的研究日益深入，天然橡胶的用途也正朝着多样化的方向发展，可以说天然橡胶覆基本盖了人们日常生活中的方方面面。近年来，天然橡胶的年消费量呈逐年上升的趋势，橡胶相关生产厂商也在逐渐增多，天然橡胶的生产已逐渐向着智能化、高效化和自动化的方向发展。

天然橡胶初加工是将天然含胶物质通过化学与物理处理，制成标准胶包的过程，首先将天然胶乳进行收集，然后通过加酸凝固，利用相关清洗设备完成橡胶块的清洗，随后通过一些设备将橡胶块进行挤压捣碎成颗粒状后重复多次的清洗，最后进行绉片，完成绉片后通过碎胶机将橡胶破碎成颗粒状后进行干燥，工人将干燥后的橡胶按国家标准进行称重，并利用打包机进行挤压打包，最终形成尺寸、质量、形状大小均匀的标准胶包向产业下游进行供料。其中称重打包环节是标准胶生产过程中的关键工艺环节之一。该工艺环节需要将组织蓬松、体积过大、形状不规则、重量不一致的胶块(团)称重压实成统一规格的标准胶包，使胶包尺寸、重量统一，减小体积，便于运输、堆放、存储及交易。在天然橡胶初加工领域，目前涉及称重打包的环节共有两处，一是对干燥后矩形胶块的称重打包，二是对干搅混炼后不规则胶团的称重打包。当前称重打包环节自动化程度很低，称重过程和打包过程还需要大量的人工辅助作业，首先需要由人工将干燥胶块(团)按国家标准进行补料称重，再由人工将称重后的胶块(团)搬到打包箱内进行打包，这种传统的打包技术属于半自动的作业方式，通常一条称重打包线上(配2～3台打包机)就需要2～3人进行称重补料、2～3人对料包进行搬运并打包工作，因各家生产组织模式有差异，综合而言本工艺段共需要3～6人进行辅助工作，且当前橡胶加工工厂的生产模式一般为两班制，即需要6～12人辅助才能完成橡胶的称重打包过程，工作的劳动强度巨大，且在称重时所用的切刀存在较大的安全隐患。

概括起来看，当前打包机的基本工作过程为：

(1)上料阶段：由人工将标准重量的干燥胶块从称重台放入料斗内。

(2)打包阶段：当推缸推动右料斗移动至压块下方时主缸推动压块向下运动到固定位置，压块与料箱组成密闭空间，挤压胶块并持续一段时间，完成打包。与此同时安装于压块下方的起包钉嵌入胶包内。

(3)出腔阶段：打包成形后压块提升的同时将胶包提起，推缸回程带动料斗移动到中间位置，胶包落下后从中间辊轨滑出。

(4)循环阶段：推缸回程将左料斗带动至压块下方继续打包，形成左右料斗交替循环打包的工作方式。通过这样的工作流程基本可以实现将干燥的胶包挤压打包为一定尺寸的标准胶。

但采用当前的方式存在如下问题：

①人工上料。作业时需要人工搬运胶块(团)并投入打包机的料斗内，劳动强度较大，平均每人每天需要搬运12.5吨的橡胶。

②起包出箱困难。起包时主要通过压块下的起包钉起包，由于胶包与料斗内壁间的摩擦力较大，起包钉与胶包的摩擦力会随着起包钉的磨损而减小，经常会发生起包钉无法将胶包提起的情况即卡包现象，一旦发生，必须靠人力取出，费时费力且由于环境限制不易操作，存在安全隐患。