[发明专利]一种铝合金铸轧过程中铝液温度的控制方法

说明书

本发明涉及铝合金铸轧技术领域，具体为一种铝合金铸轧过程中铝液温度的控制方法，制定了保温炉铝液温度升温方法和铸轧段铝液温度控制范围，根据保温炉铝液温度变化情况连续对加热功率作出调整和判断，从而实现对保温炉铝液温度和保温炉输出铝液温度的稳定控制，避免因炉气温度的急剧变化造成保温炉内铝液温度的大幅波动，降低保温加热过程对铝液过烧的影响；规范各个环节的温度控制范围，使保温炉内铝液和后续各环节铝液温度均能保持稳定，有效避免了后续铸轧过程中的温度波动对铸轧产品质量的影响，显著减少了铸轧产品内部晶粒组织不均和晶粒粗大缺陷的产生；杜绝了保温炉内加热装置硅碳棒频繁的启停，延长了硅碳棒使用寿命，降低生产成本。

技术领域

本发明涉及铝合金铸轧技术领域，具体为一种铝合金铸轧过程中铝液温度的控制方法。

背景技术

熔体温度是铝合金铸轧过程中的重要工艺参数，熔体温度设定的合理与否关系到产品质量的好坏，尤其是影响熔体的过烧情况，也关系到产品的烧损，温度控制方法对铝液温度的精准稳定控制有着决定性的作用。

传统的温度控制方法是操作人员对保温炉内铝液温度频繁测量，当温度低于工艺控制下限时开启大功率加热，铝液迅速升温，当铝液升温达到工艺上限温度后根据经验降低加热功率，进入保温模式，低于工艺下限温度时再次加热升温。传统操作方法主要有以下几个方面的不足，一是保温炉处于频繁的加热升温和经验保温，然而经验保温并不完全可靠，温度始终处于持续的波动中，稳定性差；二是大功率加热会使高温炉气将保温炉内表层铝液温度过度加热，造成严重的铝液过烧，影响铸轧产品内部质量；三是频繁的测温致使炉门开启次数较多，耗费手持热电偶较多，操作人员劳动强度较大，也使保温炉热量的大量丧失，造成能源浪费，不利于环保。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝合金铸轧过程中铝液温度的控制方法，根据保温炉铝液温度变化情况连续对加热功率作出调整和判断，从而实现对保温炉铝液温度和保温炉输出铝液温度的稳定控制，避免因炉气温度的急剧变化造成保温炉内铝液温度的大幅波动，降低保温加热过程对铝液过烧的影响。

为解决上述技术问题，本发明一种铝合金铸轧过程中铝液温度的控制方法，包括还有如下步骤：

S1.制定保温炉铝液温度升温方法:

S1.1.当炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值在-5℃～0℃时，炉眼控温，加热功率按百分比进行匹配调节输出，温差精确到整数，炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值和加热功率百分比的对应关于如下：

S1.1.1.炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值为-5℃时，对应的加热功率百分比为100%；

S1.1.2.炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值为-4℃时，对应的加热功率百分比为90%；

S1.1.3.炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值为-3℃时，对应的加热功率百分比为80%；

S1.1.4.炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值为-2℃时，对应的加热功率百分比为70%；

S1.1.5.炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值为-1℃时，对应的加热功率百分比为60%；

S1.1.6.炉眼口铝液实际温度与设定温度的差值为0℃时，对应的加热功率百分比为50%；

S1.2.当炉眼口铝液实际温度低于设定温度的差值在5℃以上或炉眼口铝液实际温度高于设定温度后，炉气控温，加热功率通过炉气实际温度与设定温度的温差进行匹配输出，炉气实际温度与设定温度的温差和加热功率百分比的对应关于如下：

S1.2.1.炉气实际温度与设定温度的温差为-5℃时，对应的加热功率百分比为100%；

S1.2.2.炉气实际温度与设定温度的温差为-4℃时，对应的加热功率百分比为90%；

S1.2.3.炉气实际温度与设定温度的温差为-3℃时，对应的加热功率百分比为80%；

S1.2.4.炉气实际温度与设定温度的温差为-2℃时，对应的加热功率百分比为70%；