[发明专利]铜冶炼渣浮选尾矿的处理方法

说明书

本发明涉及渣选矿领域，具体涉及一种铜冶炼渣浮选尾矿的处理方法，将浮选尾矿按照粒径大小分成粗料和细料两部分，细料部分进行磁选，粗料部分先进行磨矿和浮选作业得到铜精矿后，再送至磁选作业，得到磁精矿。上述方案，将浮选尾矿中粒径较大、铜品位相对较高的部分分离出来单独磨矿和浮选，这部分物料相对较少，磨矿和浮选的压力大大降低；细料和浮选后的尾矿再进行磁选，既能减少铜铁资源的浪费，又给企业带来了经济效益，该方法适用范围广，可用于熔炼渣、转炉渣和电炉渣等不同类型冶炼渣的浮选尾矿处理。

技术领域

本发明涉及渣选矿领域，具体涉及一种铜冶炼渣浮选尾矿的处理方法。

背景技术

铜冶炼渣浮选尾矿是指铜冶炼渣经过浮选工艺回收铜后产出的废弃矿料，其中的铜含量不高，且很难再分离回收，因此一般都是将浮选尾矿废弃处理，或者外售给水泥厂做辅料。

然而，随着社会经济的发展，我国铜金属消费量迅猛增长，铜冶炼渣以及浮选尾矿的数量也逐年提高，据统计，平均年产铜冶炼渣浮选尾矿产量约2000万吨，浮选尾矿中含金属铜约6万吨，含铁约700万吨，可见，回收废弃尾矿中的有价金属具有较高的资源价值和经济价值。

现有技术中，提高铜回收率的方法主要是不断优化冶炼渣的浮选工艺，以期能够降低浮选尾矿的铜品位，减少资源的浪费。不同的冶炼渣浮选难度不同，铜冶炼渣包括熔炼渣、转炉渣、电炉渣等，其中熔炼渣相对较为常见，其浮选难度也较大，调查研究表明，我国大多数铜熔炼渣浮选尾矿铜品位高达0.30％～0.35％，这甚至与国内部分铜矿山生产原矿品位相当，资源浪费严重，即使是技术和管理较为成熟的渣选厂，其渣选尾矿铜品位也在0.25％左右。而转炉渣和电炉渣的浮选难度相对较小，其尾矿含铜可降低至约0.22％。

还有少数情况是浮选工艺结束后，对浮选尾矿进行再磨处理，然后进入磁选产出部分磁精矿，磁精矿外售可以获得一些经济效益，然而，浮选尾矿本身粒径较小，且产量极大，再磨处理对设备要求较高，能耗和钢耗大，得到的磁精矿品位也很难提高到售卖标准(磁精矿中铁品位能够达到50％的话，价格会大幅度提高)，投入和产出不成正比，因此限制了冶炼渣浮选尾矿中的资源回收。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铜冶炼渣浮选尾矿的处理方法，大大降低了浮选尾矿回收铜和铁的投入，不仅减少了资源浪费，且能够为企业带来经济效益。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：一种铜冶炼渣浮选尾矿的处理方法，将浮选尾矿按照粒径大小分成粗料和细料两部分，细料部分进行磁选，粗料部分先进行磨矿和浮选作业得到铜精矿后，再送至磁选作业，得到磁精矿。

上述方案，将浮选尾矿中粒径较大、铜品位相对较高的部分分离出来单独磨矿和浮选，这部分物料相对较少，磨矿和浮选的压力大大降低；细料和浮选后的尾矿再进行磁选，既能减少铜铁资源的浪费，又给企业带来了经济效益，该方法适用范围广，可用于熔炼渣、转炉渣和电炉渣等不同类型冶炼渣的浮选尾矿处理。

所述方法包括如下步骤：

a)浮选尾矿分级：将铜冶炼渣浮选所得尾矿过筛得到粗料和细料，所述筛的孔径为0.074～0.038mm；

b)再磨再选：将步骤a)所得粗料进行磨矿作业，磨矿细度为-0.045mm占90％以上；磨矿后的物料进行浮选作业，得到再选铜精矿和再选尾矿，再选铜精矿送至铜冶炼系统处理；

c)磁选：将步骤a)所得细料和步骤b)所得再选尾矿进行磁粗选，得到磁粗精矿和磁尾矿Ⅰ，磁粗精矿进行磁精选得到磁精矿和磁尾矿Ⅱ，磁尾矿Ⅰ和磁尾矿Ⅱ作为最终尾矿废弃或外售。

具体地，步骤a)中，所述筛的孔径为0.045mm。