[发明专利]用于生产陶瓷零件的等静压成型工装及其应用

说明书

本发明公开了一种用于生产陶瓷零件的等静压成型工装及其应用，该等静压成型工装包括由下至上间隔设置的多个工装底板，相邻所述工装底板的周侧通过连接件可拆卸连接，所述工装底板上设有多个通孔，各所述通孔均匀分布。本发明的等静压成型工装可高效应用于等静压成型中。该等静压成型工装不仅可以显著提高模具或预成型坯体的装载量，还可以减小大尺寸模具或预成型坯体的装载难度，提高了素坯合格率以及生产效率，更重要的是，可装载模具或预成型坯体的最大尺寸可与液压缸直径相近，提高了液压缸的利用效率。本发明的工装特别适用于大尺寸陶瓷零件的高效率等静压成型。

技术领域

本发明属于等静压成型技术领域，具体涉及一种用于生产陶瓷零件的等静压成型工装及其应用。

背景技术

冷等静压成型的坯体强度大、密度高而均匀，可以成型长径比大、形状复杂的陶瓷零件，尤其可以实现坯体近净尺寸成型，在改善产品性能、减少原料消耗、降低成本等方面，都具有引人注目的优势。目前，等静压成型的步骤普遍是先将装有粉体的橡胶模具或密封好的预成型坯体放入吊篮，再通过行车将吊篮放置入液压缸中进行等静压成型。然而，吊篮的装载量较低，不易装载大尺寸模具或预成型坯体，使得生产效率和素坯合格率较低。此外，侧开门装载的方式以及厚的吊篮侧壁导致其可装载的模具或预成型坯体最大尺寸远小于液压缸直径，液压缸的利用效率较低，不利于大尺寸坯体的成型。

因此，如何克服上述难题，解决现有的吊篮装载量较少、装载大尺寸模具或预成型坯体困难以及液压缸利用效率低等问题成为当务之急。

发明内容

本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种可以显著提高陶瓷零件的等静压成型的效率、有效避免装载过程中的震动、提高成型的合格率的用于生产陶瓷零件的等静压成型工装及其应用。

为解决上述技术问题，本发明采用以下技术方案。

一种用于生产陶瓷零件的等静压成型工装，所述等静压成型工装包括由下至上间隔设置的多个工装底板，相邻所述工装底板的周侧通过连接件可拆卸连接，所述工装底板上设有多个通孔，各所述通孔均匀分布。

上述的用于生产陶瓷零件的等静压成型工装，优选的，所述连接件包括螺杆，所述螺杆穿设于相邻的工装底板中，并于各工装底板的上下两侧均设有第一螺母，所述第一螺母抵紧在工装底板上。

上述的用于生产陶瓷零件的等静压成型工装，优选的，最上方的工装底板上设有吊环，所述吊环的底部与工装底板螺纹连接。

上述的用于生产陶瓷零件的等静压成型工装，优选的，所述吊环的底部设有螺纹柱，所述螺纹柱穿设于工装底板的中心，所述螺纹柱上设有第二螺母，所述第二螺母与吊环夹紧在工装底板上。

上述的用于生产陶瓷零件的等静压成型工装，优选的，所述工装底板为圆形或方形。

作为一个总的技术构思，本发明还提供一种上述的用于生产陶瓷零件的等静压成型工装在等静压成型中的应用。

上述的应用，优选的，包括以下步骤：

S1、将模具或预成型坯体置于最底层的工装底板上，以最底层的工装底板作为第一层工装底板；

S2、将第二层工装底板连接在所述第一层工装底板的上方，将模具或预成型坯体置于所述第二层工装底板上；

S3、重复步骤S2的过程，直至连接最上层的工装底板，然后在最上层的工装底板上固定吊环，将所得工装吊入等静压成型装置中，进行等静压成型；

S4、等静压成型完成后，将工装吊出，移除各工装底板，取出模具或预成型坯体。

上述的应用，优选的，各工装底板之间的间距比模具的高度或预成型坯体的高度高50mm～100mm。

与现有技术相比，本发明的优点在于：