[发明专利]可调模块化键板与滑块的轧辊轴套

说明书

本发明公开了一种可调模块化键板与滑块的轧辊轴套，包括；轴套本体，轴套本体的内腔镜像对称设置有2个第一凹槽以及2个第二凹槽，且在轴套本体上对应第一凹槽和第二凹槽中心的位置设置有沿径向的穿孔；调整键板，以间隙配合方式设置于第一凹槽内，用于抵紧轴颈的扁平承载面；第一调整机构，设置于第一凹槽所对的穿孔中，用于沿径向调整调整键板的位置；抱紧滑块，以间隙配合方式设置于第二凹槽内，其内侧为圆弧面用于抱紧轴颈的圆弧导向定位面；第二调整机构，设置于第二凹槽所对的穿孔中，用于沿径向调整抱紧滑块的位置。既能满足轧制时轧辊轴颈与轧辊轴套小过盈联结紧密性配合的要求，又可实现检修作业时大间隙松配合快速插装的便捷功能。

技术领域

本发明涉及钢材轧制技术领域，尤其涉及一种可调模块化键板与滑块的轧辊轴套。

背景技术

目前，国内热轧棒材线及型材线热线轧机的轧辊传动侧轴颈普遍采用“扁方/圆弧四段组合式定位承载”结构形式，其轧辊传动侧轴颈外廓尺寸均设计成镜像对称的“双圆弧两平面”结构形式：具有左右对称的2组“扁方承载面”及上下对称的2组“圆弧导向定位面”，共计4段组成。具体参见图1和2轧辊零件图。

上述轧辊轴颈与内孔具有同样上述截面结构及外形尺寸的“轧辊轴套”通过轧机横移液压缸的推/拉进行“轴向插入式小间隙轴孔配合”，共同组合成“轴向插入式组合体”，并以此传递轧制扭矩，驱动轧机机架上自由态的上下轧辊周向旋转，对热态轧件咬入、碾压。

因此，目前国内多数热轧生产线为了实现现场轧机机架的“快装快卸”，提高换槽换辊效率，普遍采用“轧机轴套内孔”与“轧辊轴颈”小间隙量的轴孔配合结构：在轧辊轴套上设计2组镜像对称布置的耐磨键板，分别用2组内六角螺栓固定在轧辊轴套内腔中，通过加减键板下方与轧辊轴套内腔凹槽装配面的调整垫片数量及厚度来调整键板工作面与轧辊轴颈对称“扁方平面”的配合间隙，以此来传递轧制扭矩，并同时利用轧辊轴套与轧辊轴颈上的2段上下圆弧进行小间隙导向定位，以实现现场轧机的快速拆装与轴向推拉分离。轧机轴套的示意图可以参见附图3和附图4。

由于原设计过程中，上述轧辊轴颈与轧辊轴套“组合体”的“扁方承载区”与“圆弧定位区”均存在不同程度的配合间隙(便于现场快速装配及分离)，因此在轧制作业过程中，由于物体转动惯性的存在，“轴向插入式组合体”必将在扭矩同步传送的瞬间造成被动的轧辊轴颈在主动的轧辊轴套内“周向微动回转滑移”，致使轧辊轴套内孔的2组“定位圆弧线”及“耐磨键板”均出现不同程度的滑动磨损，进而导致轴孔配合间隙进一步增大，严重影响上下轧辊“咬钢”瞬间的轧辊同步传动精度，使上下轧辊的“瞬时咬入回转线速度”出现明显差异，造成轧机出口料型不稳、弯曲变形的工艺故障，尤其不利于一些高附加值、高精度尺寸要求规格热轧型/棒材的工艺料型过程控制，严重影响其产品的外形尺寸精度及成材率，对轧制作业现场人员站位的安全性影响较大，是目前热轧生产现场普遍亟待解决的技术难题。旋转不同步的示意图可以参见附图5。

理论上，轧制工艺要求“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的配合面要装配非常紧密，尽量采用大过盈配合，以增大径向压力，消除其配合间隙，提高轧机上下轧辊“轴向插入式组合体”整体刚性、旋转同步精度及稳定性。但若仅仅为满足理论轧制工艺的需求而将“轧辊轴颈”与“轧辊轴套”的内孔配合设计采用高刚度大过盈量轴孔配合联接，往往会导致“轴向插入式组合体”整体刚性较大，配合精度过于紧密，易造成现场检修或工艺换辊时轧机本体——轧辊轴颈与机列传动系统——轧辊轴套的轴向脱离困难，现场必须使用液压千斤顶配合火焰加热，将“轧辊轴套”预热到一定温度后才能与“轧辊轴颈”实现“热态径向间隙的轴向分离”。

综上所述，目前国内热轧型/棒线在线轧机列现场检修/换辊时轧辊轴颈与轧辊轴套“快装快卸”的配合需求与轧制时“零间隙高刚性”的理论工艺方案矛盾较为突出，必须采用一种两者均能同时兼顾的合理方案来解决上述现场矛盾，既要满足正常轧钢作业时理论轧制工艺的无间隙高刚度大过盈配合要求又能实现检修换辊现场的大间隙灵活快速拆装的动作功能。这是目前国内热轧生产线所面临的普遍共性问题。

发明内容