[发明专利]一种起臂安装方法及起臂装置

说明书

本发明公开了一种起臂安装方法及起臂装置，起臂安装方法包括如下步骤：主臂处于水平状态，安装并竖起超起支架，安装超起后拉板连接主臂和超起支架，在主臂一端连接至少一节副臂，副臂上布置有下连接点，将拉板一端固定在上连接点上，油缸一端固定在下连接点上，再连接拉板和油缸，并使油缸处于伸出状态，回缩油缸，使副臂具有向上的趋势，重复前述操作，继续安装后续副臂，直至达到所需长度，连接拉索，拉索一端连接超起支架活动端，另一端连接副臂，油缸外伸，使其松弛，拆解任一连接端，并固定油缸，安装副臂支撑架，副臂支撑架一端连接副臂，另一端连接拉索中间位置，通过变幅油缸将臂架起到需要角度。

技术领域

本发明涉及一种起臂安装方法及起臂装置，属于机械工程技术领域。

背景技术

汽车起重机作业时，主要承载部件为臂架系统，臂架系统一般包括主臂、副臂。对于超大吨位起重机，为达到较大的吊装高度和起重量，需要相应的臂架长度和性能。受主臂长度限制，只能采用增加副臂长度来实现。在满足长度条件下性能要求较高，因此，副臂自重比较大，主臂末端结构承载能力有较高要求。

如图1所示，为主臂副臂组合水平安装完成状态，包括主臂、副臂、变幅缸，副臂采用副式结构，在副臂自重作用下，靠近主臂末端A-A截面位置为主臂与副臂过渡区域，承受较大弯矩，容易发生破坏。

现有技术中常见的有以下改进两种方案，如图2所示，通过提高材料强度性能、增大材料规格提高抗弯能力，加强主臂末端结构，但由于结构形式限制，弯矩在截面变化处产生应力集中，这种应力集中状态无法避免。此时，无论是材料尺寸增加还是增加结构特征，改善效果并不明显，也就是结构加强对改善应力状态不敏感。因此，即使改善较小的应力值，也需要非常多的材料投入，带来的自重增加，生产效率和生产难度都会相应增加，结构的复杂性也带来可靠度下降问题。当副臂自重带来的弯矩载荷大到一定程度时，这种加强方式无法满足要求。

另一种方案，如图3所示，同属于主臂的末节臂、前节臂臂头均设置对应销孔。在连接副臂前，通过销轴将两节臂锁死，通过两节臂共同承载，在此基础上再安装副臂，安全性大幅提升。但末节臂与前节臂连接后，处于锁死状态，作业工况中末节臂不能相对前节臂伸出，影响整体臂架长度和作业高度。

发明内容

为解决现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种起臂安装方法及起臂装置，解决了现有技术中副臂安装及起落臂过程中，主臂末端受力过大问题。

为了实现上述目标，本发明采用如下的技术方案：

一种起臂安装方法，包括如下步骤：

主臂处于水平状态，安装并竖起超起支架，安装超起后拉板连接主臂和超起支架；

在主臂一端连接至少一节副臂，副臂上布置有下连接点；

将拉板一端固定在上连接点上，油缸一端固定在下连接点上，再连接拉板和油缸，并使油缸处于伸出状态；

回缩油缸，使副臂具有向上的趋势；

重复前述操作，继续安装后续副臂，直至达到所需长度；

连接拉索，拉索一端连接超起支架活动端，另一端连接副臂；

油缸外伸，使其松弛，拆解任一连接端，并固定油缸；

安装副臂支撑架，副臂支撑架一端连接副臂，另一端连接拉索中间位置；

通过变幅油缸将臂架起到需要角度。

一种起臂装置，应用前述的一种起臂安装方法，包括主臂、副臂、超起支架、拉紧装置和超起后拉板，

超起支架的固定端可枢转地连接在主臂上；

超起后拉板一端连接超起支架的活动端，另一端连接主臂；

拉紧装置一端连接超起支架，另一端连接副臂。

进一步地，前述拉紧装置包括用于延长、缩短拉紧装置的动力机构，动力机构连接超起支架和副臂。