[发明专利]一种双蓄热加热炉烟气残氧值逆向追踪控制燃烧系统的方法

说明书

本发明公开一种双蓄热加热炉烟气残氧值逆向追踪控制燃烧系统的方法。所述的方法至少包括下述步骤：1)实时监测一供热段中空烟管道或煤烟管道中残氧量；2)并利用测得的残氧量控制该供热段的中空气进入量。3)煤气管道上的流量调节阀定向追踪供热段设定炉温区间值A，而该煤气管道上流量计检测的数据作为开启烧该段空气、煤气蓄热烧嘴组数的依据。本发明在各段排烟管道上安装了烟气残氧检测设备，实时检测管道中的残氧量，利用检测的残氧值逆向追踪控制空气调节阀的开度，而煤气调节阀则定向追踪各段设定炉温来供热。从而使空燃比波动较小，使用钢坯氧化烧损明显减少，连铸钢坯成才率高；有效的防止燃料的浪费和环境污染。

技术领域

本发明涉及一种高炉煤气双蓄热全分散换向控制加热炉烟气残氧值逆向追踪控制燃烧系统工艺，精准调控空气、高炉煤气的“空燃比”，有效降低钢坯在连铸热送红坯(600-850℃) 入炉后的下氧化烧损，减少煤气不完全燃烧而污染环境，同时提高钢坯温度均匀性的同时实现节能降耗。

背景技术

随着钢铁工业发展和节能环保的要求，特别是碳达峰、碳中和的提出，对钢铁产业节能、环保、降耗提出了更高的要求。因此，轧钢车间连铸坯红送热装加热炉逐渐成为钢铁企业的标配。

钢坯在加热炉内会产生氧化铁皮，既损坏钢材的组织，又增加了氧化层的去除处理工序，在很大程度上降低了钢材生产过程的金属收得率。国内热轧加热炉中钢坯的氧化烧损率大致在0.5％～1.5％，而国外轧钢加热炉的氧化烧损率一般都控制在0.5％左右。

特别是连铸热送红坯加热炉生产时，其钢坯入炉温度在750-850℃之间，钢坯内部温度 800-950℃之间，因此钢坯在炉内的升温只有50-150℃，因此，只开启加热炉靠近出料端的两个供热段供热。即便如此，与冷装钢坯相比相应热段的空气、煤气流量也相对较小，且此时空气、煤气的压力也是不稳定的，因此流量检测设备如孔板、巴类流量计检测值均不能准确反映其实际流量。因而会出现空燃比波动较大，若空气过量将会造成钢坯氧化烧损明显增加，连铸钢坯成才率低；若煤气过量不完全燃烧，则造成燃料的浪费和环境污染。

发明内容

为克服上述缺陷，本发明的目的在于提供一种空燃比波动小双蓄热加热炉烟气残氧值逆向追踪控制燃烧系统方法。

为达到上述目的，本发明双蓄热加热炉烟气残氧值逆向追踪控制燃烧系统的方法，至少包括下述步骤：

1)实时监测一供热段中排烟管道中残氧量；

2)并利用测得的残氧量控制该供热段的中空气进入量。

进一步的，所述的方法还包括下述步骤：3)煤气管道上的流量调节阀定向追踪供热段设定炉温区间值A，而该煤气管道上流量计检测的数据作为开启烧该段空气、煤气蓄热烧嘴组数的依据。

进一步的，所述的该煤气管道上流量计检测的数据作为开启烧该段空气、煤气蓄热烧嘴组数的依据，包括：

设定煤气管道流量检测值Q_测/Q_额＝a：

④当a≥40％，则该段3组蓄热式烧嘴工作；

⑤当40％≥a≥20％，则该段2组蓄热式烧嘴工作；

⑥当20％≥a≥0，则该段1组蓄热式烧嘴工作。

进一步的，在步骤1)之前还包括：

实时检测该供热段煤气管道上流量计的流量值与该段煤气烧嘴总额定量进行比对，若比值小于预定值，则转入步骤1)；若比值大于预定值，则利用空气进管的流量计检测的数据控制供热段的中空气进入量。

进一步的，所述的方法还包括下述步骤：4)煤气管道上流量计检测的流量值与该段煤气烧嘴总额定量进行比对，使得蓄热烧嘴(8)的供热能力≥额定能力的20％。