[发明专利]一种大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法

权利要求书

1.一种大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，在固溶前进行预成形小变形，在固溶后进行旋压大变形；包括如下步骤：

S1、预成形：

在压鼓设备上通过压鼓模具，将可热处理强化铝合金材质的圆形板坯由外向内逐渐压制成浅碟形工件；

S2、固溶：

将所述步骤S1得到的浅碟形工件在高架式铝合金淬火炉内进行固溶处理，浸没式入水；热处理过程中通过热处理工装控制变形；

S3、旋压成形：

将所述步骤S2中固溶处理后的浅碟形工件在双旋轮数控旋压机上进行旋压，实现工件内型面与旋压芯模型面的基本贴合；

所述旋压芯模型面根据旋压工件理论内型面进行设计，旋压工件理论内型面为最终产品理论内型面向内侧偏置3.5～6.0mm，并在大端设置150～200mm工艺直边后所形成的回转曲面；

所述旋压成形采用一道次剪切旋压、多道次普通旋压和多道次强力旋压工艺；

S4、人工时效：

将所述步骤S3中旋压成形后的工件进行人工时效，热处理过程中通过热处理工装控制变形；

S5、机加工：

对所述步骤S4中人工时效后的工件进行内、外型面机加工。

2.如权利要求1所述的大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，所述步骤S3中，工艺直边可作为后续加工的装夹区域，同时可以提高工件的刚性，对旋压成形、热处理变形控制均有益处。

3.如权利要求1或2所述的大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，所述步骤S3中，旋压芯模采用ZG35CrMo整体铸造后机加工制造。

4.如权利要求1所述的大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，所述步骤S3中，所述普通旋压之前或道次之间应在旋压机上进行一次工件大端端面车削，保证工件大端端面平整，同时在工件大端端面内侧车削C5～t倒角，降低旋压时材料开裂的风险；其中t表示该区域材料厚度。

5.如权利要求1所述的大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，所述步骤S3中，旋压成形的各道次均在室温下进行，无需加热。

6.如权利要求1所述的大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，所述步骤S3中，旋压成形的旋轮圆角半径R_p＝20～25mm。

7.如权利要求1所述的大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，所述步骤S3中，旋压成形的工件总减薄率应控制在40％以内。

8.如权利要求1所述的大直径深腔椭球形贮箱箱底整体成形方法，其特征在于，所述步骤S3中，旋压成形时旋压芯模转速为15～20r/min。