[发明专利]一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法

说明书

本发明公开了一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法，首先通过图纸及3D打印技术得到便于加工的聚丙烯模座，随后通过聚丙烯模座得到产品模具，产品模具采用石英砂、树脂及固化剂混合而成，经过两个加热后，得到的成品熔点为1400～1700℃，并且此时混合料为标准的产品结构。随后再将混合料进行固定，并且将流道及浇口固定，分别两次制得第一合金模座及第二合金模座，再对第一合金模座和第二合金模座精加工后，得到精密模具。该方法制得的模具无需对最终模座的模槽再进行处理，只需对便于加工的聚丙烯模座进行微切割，保证精度的同时并且便于加工。

技术领域

本发明涉及模具成型技术领域，具体为一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法。

背景技术

传统的模具成型方法，一般是先制得合金模具，接着通过编程及图纸，控制机床对模具进行加工处理，但是这种方法，对于精度较高，体积较小的微结构汽车零部件，无法保证模具的精度，尤其是对于高强度的合金模具来说，加工难度更大，因此，亟待一种改进的技术来解决现有技术中所存在的上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法，无需对最终模座的模槽再进行处理，只需对便于加工的聚丙烯模座进行微切割，保证精度的同时并且便于加工，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法，包括以下步骤：

步骤一：根据零部件制得三维图纸；

步骤二：通过3D打印技术分别制得两个聚丙烯模座；

步骤三：对两个聚丙烯模座的模槽进行微切削，再对两个聚丙烯模座的配合面进行削平打磨处理；

步骤四：将两个聚丙烯模座进行压合，使两个聚丙烯模座处于合模状态，两个聚丙烯模座的模槽形成模腔，并将模腔内进行真空处理，随后向两个模槽形成的模腔内填充石英砂、树脂及固化剂的混合料，随后持续填充并加压，直至模腔内压力达到0.6～0.8MP，随后将温度提高至90～100℃，进行初步成型；

步骤五：开模并将步骤四中混合料脱模，随后将混合料放置到烘箱内，温度控制为100～150℃，持续10～18h；

步骤六：根据图纸，将脱模后的混合料的第一个面固定在第一个模座的成型槽内，同时将流道和浇口均布置在第一个模座的成型槽对应的位置，同时将第一个模座的成型槽真空处理，熔化炉内部温度设置为1200℃～1250℃，内部的钢合金呈熔融状态，随后将熔融状态的钢合金浇注至第一个模座的成型槽内，待钢合金冷却后，得到第一合金模座，将混合料脱模；接着根据图纸，将混合料的第二个面固定在第二个模座的成型槽内，同时将流道和浇口均布置在第二个模座的成型槽对应的位置，同时将第二个模座的成型槽真空处理，同样熔化炉内部温度设置为1200℃～1250℃，内部的钢合金呈熔融状态，将熔融状态的钢合金浇注至第二个模座的成型槽内，待钢合金冷却后，得到第二合金模座，将混合料脱模；

步骤七；根据图纸，将第一合金模座及第二合金模座相互配合一面进行削平打磨处理，并且根据模槽的位置，适当进行切削处理，保证第一合金模座和第二合金模座配合后内部的模槽正好为对应汽车零部件。

优选的，本发明提供的一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法，其中，所述步骤二中聚丙烯模座还开设有浇注流道以填充混合料。

优选的，本发明提供的一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法，其中，所述步骤四中石英砂采用纳米级石英砂。

优选的，本发明提供的一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法，其中，所述步骤四中石英砂、树脂及固化剂的比例为100:1：0.5。

优选的，本发明提供的一种微结构汽车零部件精密模具成型设计方法，其中，所述合金钢为T7、T8、T12、6CrW2Si、5CrMnMo、Cr12、Cr12MoV其中的任意一种。