[发明专利]一种纤维素纤维染色方法

说明书

本发明涉及纤维改性染色技术领域，具体涉及一种纤维素纤维染色方法，包括将纤维素纤维浸轧改性液、冷堆堆置、水洗、烘干、活性染料染色所得；其中，改性液包括如下用量的组分：阳离子改性剂3.6％～6.8％(owf)、活化剂1.2％～2.1％(owf)、渗透剂3～5g/L。本发明提供的纤维素纤维染色方法，采用阳离子改性剂在冷堆工艺下对纤维素纤维改性，再进行活性染料染色，与传统染色相比可减少35％～50％的染料用量和60％～90％的冲洗用水量；与传统的阳离子改性后染色工艺相比，减少10％～20％的染料用量，同时可显著缩短印染上色所用时间，由原来的60分钟变为15～20分钟，提高生产效率。

技术领域

本发明涉及纤维改性染色技术领域，具体涉及一种纤维素纤维染色方法。

背景技术

以棉为代表的纤维素纤维类织物最主要的染料为活性染料，这是一种反应性染料，染料分子上的活性基团与纤维素上的羟基反应从而与纤维素以化学键结合，所以结合牢度高。但纤维素纤维大分子侧链上的羟基在溶液中使织物纤维显负电性，而活性染料中含有的水溶性基团以阴离子形式存在于染液中，因此，染料要被吸附到纤维上需要克服一定的电荷阻碍。为了解决此问题，在染色生产中，必须在染液中加入大量的无机盐，如元明粉或食盐，以提高上染率，大量的盐碱排放会造成严重的水土盐碱化等环境问题。

现有技术中为了降低后续染色盐的用量，一般采用对织物进行阳离子化改性，其中改性效果最显著的就是浸渍法改性，但是该方法是将织物置于改性剂的碱溶液中，在60-80℃甚至更高的温度下进行改性，但是改性剂有效利用率低、反应过程中有刺激性气体释放、耗水耗能，所以在解决活性染料染色固有问题的同时，又带来新的问题。如何提高新型环保助剂的有效利用率而减少其用量、节能节水以及保证染色得色率及色牢度是无盐染色需要解决的关键问题。

发明内容

针对活性染料染色需大量用盐、碱等技术问题，本发明提供一种纤维素纤维染色方法，可在纤维素纤维活性染料染色时实现无盐、碱染色，减少了水的用量，降低了蒸汽等能耗，提高染料的利用率和染色深度，染色过程中不使用无机盐、碱，节能减耗。

本发明提供一种纤维素纤维染色方法，包括将纤维素纤维浸轧改性液、冷堆堆置、水洗、烘干、活性染料染色所得；其中，改性液包括如下用量的组分：阳离子改性剂3.6％～6.8％(owf)、活化剂1.2％～2.1％(owf)、渗透剂3～5g/L。

进一步的，纤维素纤维为棉纤维、粘胶纤维、麻纤维、竹纤维、莫代尔纤维中的一种或多种。

进一步的，浸轧染液为两浸两轧，轧车轧余率为70％～80％，车速40～50m/min。

进一步的，冷堆堆置方法为，将纤维素纤维用塑料薄膜包裹密封后堆置，堆置温度25～30℃，堆置时间10～16h。

进一步的，水洗温度50～60℃，烘干温度80～90℃，烘干时间5～10min。

进一步的，活性染料染色的方法包括如下步骤：

(1)将纤维素纤维投入活性染料染液；

(2)染色升温至染色温度，保温恒温染色；

(3)染色后第一道水洗、皂洗、第二道水洗、烘干。

进一步的，步骤(2)中，升温速率为1.5℃/min，恒温染色温度为60℃，染色时间15～20min。

进一步的，步骤(3)中第一道水洗、第二道水洗水温均为85～95℃，水洗时间为2～5min；皂洗水温90～95℃，皂洗时间2～5min，皂液用量为1～2g/L。

进一步的，阳离子改性剂制备方法如下，

(1)将1，3-二(二甲基胺基)-2-丙醇于三口瓶中，开启搅拌并通冰水降温，加入盐酸；